T968Y-250/320C高压电动调节阀近年来在火力发电厂、石油化工等工业部门，流体压力向更高的压降方向发展，许多场合需要高压降调节阀。常规调节阀满足不了这方面的要求，因为高速流体通过调节阀节流面，使阀内件迅速冲蚀，从而造成调节阀失效。虽然T968Y多级降压调节阀阀内组件采用抗冲蚀钴基硬质合金，减轻了冲蚀，但是使用效果仍然不能令人满意。如采用17-4PH、455、610FM、硬化铬不锈钢等材料，尽管它们在耐冲刷、耐高温方面具有较好的性能，但是仍不能解决阀内组件的冲蚀问题。
流体通过调节阀，压力降低到饱和蒸汽压力以下，形成很多微小气泡（称为闪蒸），接着压力回升并高于此饱和蒸汽压力时，液体中的微小气泡破裂（此过程称为空化），所有的能量集中在破裂点上，产生*的冲击力，造成对调节阀的气蚀，其结果造成调节阀报废。在工作实践中，管道设计师*知道空化的破坏作用，并且千方百计避免空化发生。但是实际系统或系统设备的变化会改变系统的压力条件，而使液体发生空化，其中破坏严重的当属调节阀产品。
如前所述，材料的选择不能解决空化问题，还得直接从调节阀的结构设计来解决，这是显而易见的。开发一种新颖调节阀来满足这些工况条件似乎是困难的，例如，消除高压降调节阀的噪音本身是一项艰巨工作，不过，下面介绍的调节阀结构，使用效果令人鼓舞，它是解决空化问题的有效方法。
2降压调节阀设计原理
实践证明，不锈钢经受120m/s高速流体的冲刷，不会出现严重的磨损，用压力公式表示为：
h=v2/2g=1202/2×9.8=734.7m≈7.1MPa（水）
式中 h--水柱高度（m或MPa）
v--流体速度（m/s）
g--是重力加速度（9.8m/s2）
也就是说，压力降等于7MPa左右。所以高压流体的压力必须逐级降低，每级限制在7MPa以内。图1（a）和图1（b）是两种调节阀结构，在调节阀压降一定时，每级限制的压力降与级数成比例关系。
应该指出，这两种调节阀控制流体流动的节流口与阀座表面是*分开的，所以连续节流对零件的冲蚀不影响阀座的密封性。
在图1（a）的调节阀内流体通过一级节流后，改变90°角度向下流动，而在图1（b）的调节阀内流体通过一级节流后，改变60°角度向下流动阀内组件流出的液体产生旋转运动，水的密度增加，通过离心作用，迫使水冲击管壁。重量较轻的气泡仍保持在流体的中心，它们的破裂对管壁不造成破坏。在流体流动过程中，流体以紊流的形式消耗高速流体的能量，防止空化产生。
为了保证流通能力、流量特性，本设计改变阀芯开口槽在节流套筒中的位置并改变流体的流通面积，以达到调节流量的目的。流体流通面积的设计具有两个优点：一是把流体破坏性的边界速度维持在小程度；二是设有一个大的间隙通道，让液体中的固体颗粒通过节流区域，把磨损减少到小程度。
高速流动总是伴随着巨大的噪音，流速低于120m/s，没有噪音。所以设计上使液体通过调节阀的速度不超过120m/s，或者把压降限制在7MPa以下，噪音不会很大。
3调节阀的结构
液体从阀芯上部流入阀内，分成2股或3股向下流动，方向改变90°或60°后逐级向下流动，并且流动方向每经过一级而改变一次。当流体离开出口时，除了有向前运动的速度之外，还有旋转运动的速度。
节流级数的多少取决于阀上的总压降。安全系数选择大一点的话，每个节流级的压降不超过5MPa。甚至为了使阀芯的扭距达到平衡，也要多加几个节流级。阀座密封面呈角型以提高密封性，阀芯与节流衬套之间间隙要保持小，这样阀芯稍微打开，保证阀座密封面到节流级的压降能有效地转化成能量损失，阀芯再往上移动，同时打开全部节流级的节流口，直到达到大流量为止。
设计这种调节阀结构时，主要是保证使用寿命长，但也要考虑到维修简单。采用阀座与节流衬套紧配合结构，并由套筒压紧，实现拆卸方便。上阀盖设有双层填料结构，节流衬套和上阀盖之间用缠绕垫片密封，只要机加工公差保持在规定的范围内，就可保证密封严密。
调节阀配用薄膜弹簧执行机构或电动执行机构，公称通径DN25~DN80，采用非压力平衡式的结构，阀座与阀杆面积几乎相等，所以不需要很大的推力。
随着现代机械加工方法的发展，任意形状的开口槽都可加工。我们曾研究过许多不同形状的开口槽，实践表明，用常规的齿轮铣刀加工出的开口槽，它的流量特性接近于等百分比流量特性。由于存在着许多阻力，所以特性曲线也稍有变化，图2是这种调节阀典型的流量特性曲线。
4应用
我们开发T968Y-250/320C高压电动调节阀的主要目的是满足火力发电厂高压降的需要，此外，给水泵再循环、再热器和过热器的喷水降温都需要这种调节阀。给水泵再循环大部分需要二位式调节阀，即系统发生故障时调节阀全开，保证给水泵不受破坏，薄膜弹簧执行机构带上一台三通电磁阀就能满足这种工艺要求。在正常运行情况下，工厂的供气通过过滤减压阀及电磁阀输入到执行机构的气室。一旦气源出现故障，执行机构中的弹簧使阀迅速打开。根据需要，也可使执行机构推杆向相反的方向动作，把调节阀关闭。
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