通过对90行星齿轮减速器锥齿轮和内齿圈损伤失效分析可知，该行星齿轮减速器设计选材不够合理， 制造精度低， 是造成故障的根本原因。 2 原锥齿轮， 内齿圈齿轮强度校核复算
2. 1 锥齿轮， 第三级内齿圈几何参数及相关数据
在表 2 中列出了锥齿轮和第三级内齿圈几何参数及相关数据。
2. 2 锥齿轮和内齿圈强度校核
锥齿轮和内齿圈的强度校核复算， 分别依据 标准 GB/T10062- 1988！锥齿轮承载能力计算方法和GB/ T3480- 1997渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法进行。
90行星齿轮减速器表中疲劳极限和小 系数的选取， 也是按齿轮强度计算标准选取的， 主要是为了便于和国产化改进设计的强度计算结果作比较， 强度校核复算结果见 和表 4.从表 3 和表 4 中看出原齿轮设计强度不足， 加上制造安装精度偏低， 齿轮接触带调整不好，促使齿轮发生损伤失效。
3 锥齿轮和内齿圈的国产化改进设计
3. 1 设计指导思想
通过对90行星齿轮减速器锥齿轮和内齿圈失效分析和原设计强度校核复算， 提出国产化设计的具体改进措施。
（ 1） 先要满足原设计的传动和安装要求根据现场要求， 原设计的传动要素和齿轮主要参数速比、模数、齿轮、螺旋角不能变， 齿宽可根据齿轮箱结构条件改变（ 加宽或不变） ， 齿轮结构设计的配合尺寸， 外联接尺寸不能变。
（ 2） 改变锥齿轮、内齿圈毛坯材料原锥齿轮毛坯材料相当于国产的 20CrMnMo， 现改为20Cr2Ni4， 渗碳淬火钢锻件， 同样为渗碳淬火工艺， 渗层深度由原来的（ 0. 8 1.0） mm 改为（ 1. 0 1.4） mm.
（ 3） 提高齿面硬度， 由原来要求的（ 50 52） HRC（ 改为 58 62） HRC， 目的是提高接触疲劳强度极限。
精度由原来的 7 级提高到 6 级。
原第三级内齿圈材料相当国内的 ZG45 铸钢， 现改为 42CrMo 锻件， 调质硬度由原来的（ 20 22） HRC 提高到（ 26 28） HRC， 齿面进行深层氮化， 氮化层硬度（ 600 670） HV， 氮化深度（ 0. 5 0. 7） mm， 精度由原来的7 级提高到 6 级， 目的是提高内齿圈内接触和弯曲疲劳强度极限。
90行星齿轮减速器材质和工艺的改变有效的提高了齿轮的精度和承载能力。另外， 装配时， 精心调整接触区和齿轮侧隙， 按锥齿轮装配调整规则， 要求初始接触区调整到中部靠小端，跑合后扩展沿齿高不小于 50%.沿齿长不小于80%， 行星轮和内齿圈齿侧间隙在 0. 15mm 0. 25mm.
