二氧化碳爆破设备，包括储能装置和充气隐爆装置，储能装置一端安装有充气隐爆装置，另一端密封或一体成型，其特征在于：储能装置采用涤纶材料固化制成，储能装置呈圆柱型。2.储能装置呈一层或至少两层结构。3.储能装置呈三层结构，由内到外为基体层、网状层和硬化层，网状层为涤纶材料。6.储能装置厚度是1-30mm。7.充气隐爆装置包括密封基体、充气机构和隐爆机构。8.储能装置1与充气隐爆装置通过整体固化连接。9.充气隐爆装置的的密封基体下部延伸出突环，储能装置的缩口延伸到突环内侧。10.用橡胶质通过塑料模具经过吹塑、挤吹、或者注塑形成储能装置的内腔，即基体层；在储能装置的内腔口放置充气隐爆装置，反复使用涤纶和硬化剂包裹储能装置的内腔外层，形成涤纶层与硬化层的多层反复叠合腔壳。
一种二氧化碳爆破设备及其制造方法技术领域本发明属于爆破领域，涉及爆破装置，具体为一种二氧化碳爆破设备及其制造方法。背景技术气体爆破技术，是利用易气化的液态或固体物质气化膨胀产生高压气体，使周围介质膨胀做功，并导致破碎；气体爆破技术被广泛应用在采矿业、地质勘探、水泥、钢铁、电力等行业、地铁与隧道及市政工程、水下工程、以及应急救援抢险中。目前气体爆破技术采用的设备是气体爆破管，其爆破管主要包括充气结构、隐爆结构、膨胀介质储存结构和密封结构，其存在如下不足：目前气体爆破技术采用的膨胀介质储存结构主要是钢管或钢瓶结构，用于制做钢管或钢瓶的钢材，其抗拉强度为345MPa，为满足设计承压要求，厚度比较大；
此外，采用钢管容易出现瓶口变形、破损、划痕问题，爆破后不能修复或需返厂修复，造成修复成本高。目前气体爆破技术采用的充气结构是螺丝锁孔，在安装过程中需要进行除锈和划痕处理，然后进行密封处理，然后进行活化气安装，爆破片安装，爆破片引线两头通断检查，爆破片引线两头与外壳通断检查，整体安装完成后，进行连接头与外壳通断检查，充气时需扭松螺丝，充气结束后需扭紧螺丝，充气步骤需要洗管降温，其充气过程较为费时，检查过程较为繁琐。目前气体爆破技术采用的隐爆方式是电热丝加热隐爆，其电热丝与钢管管体需绝缘层；目前气体爆破技术采用的密封结构是密封圈或密封胶，采用密封圈或密封胶的密封方式，其密封稳定较差，注入液态气体后存在30%的储能装置瓶口漏气。目前气体爆破技术制造工艺是通过对钢材进行铸造、高温气、切割、焊接、打孔、挤压缩口、热处理、车螺纹、密封处理等等工艺形成密封的钢瓶或钢管，制造过程繁琐，耗时，人力成本和耗材成本较大。此外，现有的一次气体爆破气，存在各密封部位容易漏气；而能重复利用的气体爆破气存在瓶口厚度大，出气口容易变形，出气口容易损坏，出气口容易划伤；以上两种气体爆破气共同存在：瓶体厚度大，瓶体整体重量大，充气后重量更大，不便于搬运和运输，充气量小，制造过程繁琐，耗时，人力成本和耗材成本较大问题。
二氧化碳爆破技术作为气体爆破技术中的典型，也是发展的较为成熟的技术；二氧化碳爆破技术是一种低电压起爆的物理膨胀技术，在实施过程中无火花外露、预裂威力大、无需验炮，由于二氧化碳爆破的安全非常高，其用途非常宽广，可应用于高煤含量、高瓦斯含量的煤矿区开采；现有二氧化碳爆破技术所采用的设备主要是二氧化碳爆破管，其中，发展较好、应用较为广泛的是文献中所记载的二氧化碳爆破开采气，该二氧化碳爆破开采气包括泄能头、泄能孔、爆破片、筒体、自动加热气和引线，筒体用于储存干兵，泄能头与筒体之间设置有爆破片，自动加热气安装在筒体内部，自动加热气连接引线；
该二氧化碳爆破开采气通过在引线上通电，自动加热气对筒体内干兵加热，使干兵气化高压膨胀，并通过爆破片和泄能孔泄能，使周围介质受压裂开；该种二氧化碳爆破开采气具有可循环利用的优点，但该二氧化碳爆破开采气仍然存在如下技术问题：1.爆破筒的厚度在8-60mm，且其钢材的密度大，其气体爆破气普遍存在重量大，运输、安装过程费时、费力的问题；2.筒体的制造工艺（十多个步骤，每一个步骤费时、费力）繁琐，耗时，人力成本和耗材成本较大；3.充气过程较为费时；4.管体易变形，密封稳定差；5.故障率高，成品率低；6.维修成本高或维修难度大；7.能重复利用的钢瓶瓶口容易划伤和腐蚀，导致漏气，密封差；8.储能后爆破气的稳定差；9.储气量小。发明内容[0008]本发明所要实现的目的是：减小现有气体爆破气的重量，降低生产成本，同现有技术先比同大小的钢瓶储能量更大，简化充气过程，克服密封问题；以解决上述背景技术中现有气体爆破气所存在的：1.爆破筒的厚度在8-60mm，且其钢材的密度大，其气体爆破气普遍存在重量大，运输、安装过程费时、费力的问题；2.筒体的制造工艺繁琐，耗时，人力成本和耗材成本较大；3.充气过程较为费时；4.管体易变形，密封稳定差；5.故障率高，成品率低；6.维修成本高或维修难度大；7.能重复利用的钢瓶瓶口容易划伤和腐蚀，导致漏气，密封差；8.储能后爆破气的稳定差；9.储气量小。
