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恩格尔将在上海中国复合材料博览会上展示热塑性复合材料部件
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导读：在9月2日至4日于上海举行的2020年中国复合材料博览会上，总部位于奥地利的机器制造商和系统解决方案提供商将展示大批量系列生产所提供的巨大潜力，这是以汽车行业为例的。
【塑料机械网 展商报道】 凭借丰富的注塑成型经验和自动化专业知识，恩格尔为复合材料零件的制造开发了颇具成本效益的生产理念。在9月2日至4日于上海举行的2020年中国复合材料博览会上，总部位于奥地利的机器制造商和系统解决方案提供商将展示大批量系列生产所提供的巨大潜力，这是以汽车行业为例的。基于热塑性塑料的解决方案是今年恩格尔展台的焦点。
恩格尔对可持续交通需求的回答是有机融合。这种成熟的工艺已经在大批量生产中得到应用。恩格尔有机溶体工艺用于戴姆勒和其他产品前端托架的全自动生产。"我们看到中国的汽车制造商和一级供应商对有机熔体工艺非常感兴趣"，恩格尔汽车亚洲业务总监markus fuchs报告说。“例如，对于座椅外壳、控制台和内部结构部件，集成生产流程为以经济高效的方式实现大批量车辆的轻量化设计提供了可能。
复合材料零件的负载适应性设计
在有机熔融工艺中，基于热塑性织物和单向(ud)玻璃纤维或碳纤维增强带的热塑性纤维复合预浸料在专门为此技术开发的红外炉中加热。热塑性复合材料由机器人带入注射模具中，在那里它在一个步骤中形成和功能化。例如，使用注射成型，可以直接包覆成型加强肋或组装元件。这实现了高效和全自动化的制造过程，进而降低了单位成本。此外，始终使用热塑性塑料有助于实现可持续性。这使得制定回收策略变得更加容易。fuchs指出:“在复合材料部件的使用寿命结束时，将复合材料部件放回材料回路是车辆制造领域持续发展的重点之一。”
从单个胶带开始，到注射成型的功能化，恩格尔将制造纤维复合材料组件的所有加工步骤整合到一个高效、自动化的生产流程中。
恩格尔开发的胶带铺设装置可在一分钟的周期内提供定制的预浸料。
使用恩格尔有机溶体工艺制造的复合材料零件结合了特别轻的重量和出色的碰撞安全性能。随着这一过程的进一步发展，恩格尔正致力于符合载荷的复合材料零件设计的生产方面。为了使部件的几何形状适应所需的轻质性能，未来将为每个部件组合几种不同的预浸料——例如不同厚度的热塑性织物或ud带。恩格尔正在使用与汽车供应商brose合作开发的门结构，以清楚地展示其潜力。加工厚度在0.6至2.5毫米之间的三种热塑性织物。通过选择符合负载的有机片材，可以以更佳方式考虑单个部件区域上的不同负载。例如，门框区域的门结构比门内侧的门结构刚性更大。
适用于注射循环中的预成型件
作为系统解决方案提供商，恩格尔从单一来源为其客户开发整个过程的集成和全自动解决方案——从单个磁带到注塑过程中的功能化。为了在大批量生产中具有成本效益，叠层的铺设和加固过程(胶带铺设)必须是在线的，并且发生在注射成型过程的周期内。为了实现这一点，恩格尔结合了一个胶带铺设单元和一个加固单元。该集成工艺可以在仅仅一分钟的周期时间内制造适合目的的预成型件。
为了实现尽可能短的周期时间，恩格尔开发的铺带单元依靠光学图像处理的取放原理。单个胶带层被拾取、目视检查、放置在受控位置并点焊在一起。恩格尔及其合作伙伴fill(奥地利gurten)开发了一种基于加热/冷却原理的生产装置，用于紧随其后的下游整合过程。在全自动过程中，该系统将纤维堆叠整合成一个坚固的面板，同时保留以目标方式引入的厚度变化。
duromer系统效率更高
在中国复合材料博览会上，恩格尔用轻质硬质塑料设计领域的一个例子来证明生产效率仍然可以提高——即使对于长期确立的技术也是如此。奥迪a8的后排座椅面板具有复杂的碳纤维结构和局部加强件。德国供应商使用恩格尔 v-duo 1700机器和全自动hp-rtm工艺进行系列生产。
跨学科的恩格尔轻型工程团队涵盖了从热塑性预成型品和硬塑模塑料的加工到反应技术的广泛发展范围。在其位于奥地利的轻质复合材料技术中心，该机器制造商致力于为汽车行业开发特别经济的复合材料解决方案，并与来自工业和大学的发展伙伴合作，在上树立了几个重要的里程碑。
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