木塑结皮发泡板生产线的六大常见问题及检测方法
1木塑结皮发泡板生产线板面发黄 。
挤出温度过高或者稳定性不足，解决办法，降低加工温度，如果不见好转可调整配方，适当增加稳定剂和润滑剂，可逐一改变，容易很快找出问题所在，zui快的速度解决问题；
2木塑结皮发泡板生产线板材中间发黄。
主要原因是料筒芯部温度模具温度高有关，润滑剂用量也有关系，再次与白发泡剂有一定关系；
3木塑结皮发泡板生产线板面弯曲。
料流不均或者冷却不到位，造成料流不均的因素一般有牵引波动大或者配方中内外润滑不均衡，机器的因素容易排除，配方调整一般在外润滑尽量少的前提下调整内润滑会有很好的效果，同时保证冷却均匀到位。
4木塑结皮发泡板生产线横切面出现泡孔或者泡分层。
原因可归结为一点，就是熔体强度不够，造成熔体强度不够的原因有：1.发泡剂过量或者发泡调节剂不够或者二者比例不协调，或者发泡调节剂质量问题；2.塑化不良，加工温度低或者润滑过量。
发泡塑料板材截面产生破泡或穿泡两方面的因素：
A、是因熔体本身局部强度过低，破泡是由外向里形成的；
B、是因熔体周边压力偏小，局部泡孔发生膨胀，强度减弱，破泡是由里向外形成的。在生产实践中，两种作用没有明显区别，有可能同时存在，大部分破孔都是局部泡孔不均匀膨胀后，熔体强度降低所致。熔体本身强度过低与熔体周边压力偏小的因素很多，概括起来，主要有以下几个方面。
5木塑结皮发泡板生产线板面厚度不均。
出料不均，可调整模唇开度，如果流速太大可调整阻流棒，配方
6调整，一般内润滑多了中间厚，外润滑多了两边走料快。
交接班时易出现的板材厚薄纹路等的变化。
主要原因，与混料有关，上一个班混料后，等下班次接班后混料中间间隔时间长，混料桶得到很好地冷却，*锅混料预塑化好，与之前混料形成差异，在其他条件不变的情况下，易产生波动，可调整牵引、加工温度或通过管理得以解决。
木塑结皮发泡板生产线发泡板产品检测方法：
（1）板侧边：切口平整，孔隙细密，无针孔，无粗大孔眼，掉粉不严重，无蜂孔，开料纤维自脱落，不蹦口。 注：出现上述情况要留心了，后序做成品工序麻烦。
（2）板面：手感光滑平整，机械纹理不明显，表面颜色无色差，乳白色，表面无污点，无明显小坑，无针孔，无粗大孔眼，裂缝。注：非乳白色的发泡板渗入回收废弃板，不属于环保板，环保板不含铅（含量小于欧美标准）。
（3）密度算法：密度=重量（克）/长*宽*厚（厘米）。
（4）板重量算法：重量（克）=长*宽*厚度（厘米）*密度。
（5）厚度测量：卡尺立放表面时，接触紧密无缝隙，左右厚度均匀，左中右测量，偏差是否很大，厚度偏差正负0.2MM为正常。
