试验原理:试样旋转并承受一弯矩，产生弯矩的力F恒定不变且不转动。试样可装成悬臂，在一点或两点加力；或装成横梁，在四点加力。试验一直进行到试样失效或超过预定应力循环次数。
注:失效—试样出现肉眼可见疲劳裂纹或*断裂。在特殊应用中，可用试样的塑性变形或裂纹扩展速率确定试验的终止。
常用术语：疲劳—材料在交变应力或应变作用下，产生局部累积损伤，经一定循王科数而失效。
疲劳寿命，N—在规定应力或应变作用下，材料失效前所经受的循环次数。
S- N曲线图—应力与疲劳寿命的关系曲线图形。
应力比，开一一zui小应力与zui大应力的比值条件疲劳极限—对应于规定循环次数的中值疲劳强度。
疲劳极限—当N为无穷大时的中值疲劳强度。
理论应力集中系数—根据弹性理论计算的应力集中区zui大应力与该区标称应力的比值。
存活率—疲劳寿命高于规定值的百分率。
试样形状：试样形状可为圆柱形、圆锥形和漏斗形，其试验截面均为圆形。
试验部分形状应根据所用试验机的加力方式设计，夹持部分形状应根据所用试验机的夹持方式设计。
夹持部分截面面积与试验部分截面面积之比宜大于1.5，如为螺纹夹持，此比值应不小于3。在可能情况下，上述比值宜取大些。
试样尺寸：同一批疲劳试验所使用的试样应具有相同直径d，其偏差为±1T10.试样实际zui小直径的测量精度应不低于O.Olmm。测量直径时，切忌损伤试样表面。
试验部分与夹持部分的同轴度公差应不大于0.01mm。
试验设备满足要求：1、所施弯矩误差不大于1%。
2、将检验棒装于试验机上，慢慢转动试验机主轴，用百分表沿检验棒的试验部分或沿其自由端测得的径向跳动量不大于0.02 mm。装上标准试样空载运转时，在主轴筒加力部位测得的径向跳动量小于0. O6mm。
3、初始弯矩应尽可能小。对于zui大弯矩大于3kgf·m （29.4N.m）的纯弯曲疲劳试验机，其初始弯矩不大于zui大弯矩的10}；对于zui大弯矩小于3kgf .m （29.4N.m）的纯弯曲疲劳试验机，其初始弯矩不大于zui大弯矩的5%。
4、试验速度范围为900一10000rPm，并分级或无级连续可调。
试验程序：1、安装试样将试样装人疲劳试验机，牢固夹紧，并使其与试验机主轴保持良好同轴。当用手慢慢转动试验机主轴时，用百分表在纯弯曲试验机的主轴上或在悬臂弯曲试验机中试样自由端上测得的径向跳动量均应不大于0.03mm。启动试验机后，空载正常运转时，在主轴筒加力部位测得的径向跳动量应不大于0.06mm。加力前，必须检定上述值，使之符合要求。装样时切忌接触试样试验部分表面。
2、获得试验速度开动试验机，并使试验速度达规定值。
推荐试验速度范围为900一10000 rpm。同一批试验的试验速度应相同。不得采用引起试样共振的试验速度。
3、加力以递增或连续的方式，平稳而无冲击地将力加到规定值。
4、终止试验试验一直进行到试样失效或达规定循环次数时终止。试验原则上不得中断。
试样失效如发生在zui大应力部位之外、或断口有明显缺陷、或中途停试产生异常数据，则试验结果无效。
5、测定条件疲劳极限采用升降法测定条件疲劳极限。有效的试样数量一般在十三根以上。应力增量一般为预计条件疲劳极限的3-5%。试验一般在3-5级应力水平下进行。*根试样的应力水平应略高于预计的条件疲劳极限。根据上一根试样的试验结果（破坏或通过），决定下一根试样的应力（降低或升高），直至完成全部试验。*对相反结果以前的数据，如在以后数据的应力波动范围之内，则作为有效数据加以利用，即在试验过程中应陆续将它们平移到*对相反结果之后，作为该试样所在应力水平下的*个有效数据。
