产品简介：
 

　　卧式塑料混料机广泛适用于塑料行业的固体与“固体”(即粉体与粉体)，膏体与液体、粉体与液体的组合。该机对混合物料适应性广。对热敏性物料不会产生过热，对颗粒物料不会压馈和磨碎，对比重悬殊和粒度不同的物料混合不会产生分层离析现象，对粗料、细料和超细粒，纤维或片状的混合也有良好的适应性。主要特点 物料可得到充分混合,从而提高了混合均匀度；采用新颖的转子结构，转子与壳体的zui小间隙可调至接近零位，有效地减少了物料残留量；机内装有油脂添加管道，总体结构更加合理，外形美观，操作维修方便。该机具有强度高、结构紧凑、耐磨损、能耗低、使用寿命长、操作维修方便等特点。安装于搅拌轴上的内外径螺旋带动桶体内物料，使搅拌器在桶体内zui大范围翻动干粉颗粒等混合原料，是中低端价位简易成套设备常选混合机。
 

　　2、适用范围
 

　　卧式塑料混料机专业针对粉体、颗粒、破碎物料混合而设计。机身内壁采用进口不锈钢制造，具有光滑、易清理、耐酸碱、耐磨损等特点！
 

　　3、产品用途
 

　　卧式塑料混料机分为油温加热、常规搅拌二个类别。整机由：不锈钢“U”形桶体、机架、传动电机、搅拌刀轴、加热装置、抽湿装置及电控箱等部件组成(可按客户要求订做加热式。)。
 

　　混料机容量：200KG～15吨；材质：316不锈钢/304不锈钢/201不锈钢/碳钢。各种容量、各种材质供客户选择。名创机械根据客户日产量，物料性质等不同的要求，定制出客户需要的搅拌机。
 

　　4、产品结构
 

　　◎减速器系为搅拌机之主要传动结构，它位于机器右侧，工作时由装置在内的电动机通过三角带传动蜗杆、蜗轮，以1：40的减速带动搅拌机。蜗轮轴为空心并装有固定键，能使搅拌桨自由装拆。减速器顶上装有2个圆环螺钉，为装拆、安装使用。端盖上装有一个螺钉为高速搅拌桨定位，在出厂时已调整，一般在使用中不必再调。
 

　　◎机槽为U形体，采用不锈钢制造，内装搅拌桨叶，横卧在整机的减速器与倒料减速器上。
 

　　卧式混料机一整体结构，电动机装在机座内两旁的活动板上，电动机的上下可用螺杆进行调整，使三角带得到一定的松紧，保持传动力。
 

　　◎整体机座，结构坚固、运转平稳，搅拌桨叶及物料接触处全用不锈钢制成，有良好的耐腐蚀性，保持物料的质量和清洁，不致变色,
 

　　◎传动机构采用蜗轮、蜗杆直接传动，使用时无过大响声，并有足够的储油量，能得到良好的润滑。
 

　　5、产品原理
 

　　卧式筒体内装有轴及旋转反向的浆叶，浆叶成一定角度将物料沿轴向、径向循环翻搅，使物料迅速混合均匀卧式混合机性能特点减速机带动轴的旋转速度与桨叶的结构会使物料重力减弱，随着重力的缺乏，各物料存在颗粒大小、比重悬殊的差异在混合过程中被忽略。激烈的搅拌运动缩短了一次混合的时间，更快速更。即使物料有比重、粒径的差异，在交错布置的搅拌叶片快速剧烈的翻腾抛洒下，也能达到很好的混合效果。
 

　　6、产品特点
 

　　◎安装方便，并可移动，如多台拌料机使用同一种料，只需一台上料机可同时供多台拌料机的上料，免除人工加工的麻烦，使加料工作变得更安全、更省时、更省力。
 

　　◎设计合理，操作维护方便，与真空上料机相比，可免去经常清理过滤器的烦恼。
 

　　◎采用名厂减速机或齿轮箱减速，安全、平稳、可靠。确保系统运转、输送能力满足客户zui大的要求。
 

　　◎本机适用范围广，即可上粉料、颗粒、粉粒混合料，又可上破碎料，干燥(双层加热)。
 

　　◎双层加热zui高温度可达300℃。
 

　　◎选用A3板内壁或SUS304内壁。
 

　　◎每分钟25转(可依客户要求订做8-85转)。
 

　　◎可加螺旋送料机，方便人员操作。
 

　　◎可依客户实际要求制作特殊及更大机型。
 

　　7、注意事项
 

　　◎机器使用前应进行一次空运转试机，在试机前应先检查卧式干粉混合机全部连接件的坚固程度，减速器内的润滑油油量和电器设备的完整性，然后闭合总开关，通入电源，进行空运转试机。
 

　　◎在运转中如需铲刮混合机槽壁物料，应用竹木器工具，切不可用手，以免造成伤手事故。
 

　　◎在卧式干粉混合机使用中如发现机器震动异常或发出不正常怪声，应立即停车检查。
 

　　◎混合机使用负荷不要过大，一般以电动机的负荷来测定，用380V电动机在混合时的重载电流，以不超过6安培为正常，如超过负荷应立即减少混合容量。
 

　　◎空运转试机要求逐项试验。在未发现不正常的响声、轴承档发高热、减速器温度直升等不良现象的情况下，才可投入生产。
 

　　◎搅拌桨两端轴封应保持清洁，以免造成物料发黑、变质，混合槽两端外档留有方孔，应通畅，切勿使之堵塞，以免起反压力作用，使污物渗入轴心，使槽内物料发黑、变质。
 

　　◎管理人员必须熟悉卧式干粉混合机的技术性能、内部构造、控制结构的使用原理。运转期间不得离开工作地点，防止发生故障而损坏机件，以保证安全生产为前提。