废旧塑料造粒机组机筒是由一些小的圆筒元件组成，有各自的加热和冷却的能力。毎一机筒单元代表机筒长度上的一个区域。典型的短机筒具有一段或两段。较长的机筒将分为更多区，允许有单独受控的加热区，使塑料通过机筒时按照一定温度分布进行熔融。沿机筒轴线方向，在机筒周围不同的位置安装电阻或感应加热器给机筒加热。
某种热塑性塑料在挤出过程中除了需要加热控制外，通常还需要冷却控制，确保熔料不会发生过热现象。可以采用液体冷却榷、在机简周围缠绕管线或强制通风等不间方法冷却机筒，也有一些采用翅片提供更大的冷却面积。
多数情况下，加工热固性塑料和橡胶（热固性）的废旧塑料造粒机组使用外部热交换器间接控制机筒的温度。通过油或盐水这样的液态介质进行传热。使用两段独立的液体循环加热系统，机筒就成为三段加热单元。当模具腔外温度高于机简内物料时，模具腔内的塑料或橡胶就会发牛固化。这些额外的热量会导致热固性塑料发生化学交联反应，进而凝固。
根据废旧塑料造粒机组的操作容和所加丁塑料的类型，要求控制流经塑化机喷嘴熔料的温度。当加工某种热敏性塑料或者使用长喷嘴时，通常必须进行热控制。
废旧塑料造粒机组挤出成型加工缺陷
模塑缺点和反常现象在挤出制品的质量上集中反映出来。挤出制品缺点可分成下列几点：①产品注射不足；②产品溢边；③产品凹痕和气泡；④产品有接痕；⑤产品发脆；⑥塑料变色；⑦产品有银丝、斑纹和流痕；⑧产品浇口处浑浊；⑨产品翘曲和收缩；⑩产品尺寸不准；？产品粘贴模内；？物料粘贴流道；？喷嘴流延。下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。
（1）怎样克服产品挤出不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。
①设备原因：a.料斗中断料：b.料斗缩颈部分或全部堵塞；c.加料量不够；d.加料控制系统操作不正常：e.注压机塑化容量大小：f.设备造成的注射周期反常。
②挤出条件原因：a.注射压力太低；b.在挤出周期中注射压力损失太大；c.注射时间太短；d.注射全压时间太短；e.注射速率太慢：f.模腔流中断；g.充模速率不等；h.操作条件造成的注射周期反常。
③温度原因：a.提高料筒温度；b.提高喷嘴温度；c.检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；d.提高模温；e.检査模温控制装置。
④模具原因：a.流道太；b.浇口太小；喷嘴孔太小；d.浇口位置不合理；e.浇口数不足：f.冷料穴太小；g.排气不足；h.模具造成的注射周期反常。
⑤物料原因：物料流动性太差。
（2）怎样克服产品飞边溢料 产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
废旧塑料造粒机组挤出模具材料应具备哪些性能？
挤出模具的耐用程度与其所用材料关系极大，因此必须注意模具材料的选材，一般来说，模具材料应具备以下性能。
（1）高耐磨性 为了增加塑件的刚性和力学性能，在塑料配方中广泛使用玻璃纤维、无机填料来增强，在加人广这些添加剂后，它们和熔料一起高速进人模具型腔，对模具的摩擦极大，若该模具材料耐磨，很易使型腔受到过度磨损，因此，制作这类模具的材料尤应有较好的耐磨性。
（2）高耐蚀性很多塑料的添加剂，如阻燃剂等，废旧塑料造粒机组甚至熔料本身的化学作用都会腐蚀模具和型腔。当塑料原料中混有含磨料的填充剂和增强材料时，更易加剧模具的损坏，对此，使用耐蚀钢，或对模具进行表面电镀处理、镀铬或镀镍。
（3）良好的导热性 在挤出成型时，良好的模温控制对塑件质量影响很大，特别是在加工半结晶性热塑性塑料时更显重要。通常，铜合金比合金钢的导热性要好得多，但它的弹性模量、硬度和耐用度较低。钢材的导热性不足可用冷却系统来补偿。
（4）良好的尺寸稳定性 挤出模具在成型操作时，模具型腔的温度要达到300℃以上，温差这么大，易使型腔结构产生微观变化，从而造成模具尺寸变化，使得塑件尺寸不稳定，为此，可选用适当冋火处理的工具钢，即热处理钢=为了提高硬度和耐磨性，一般对模具都要进行热处碑。但应使这种热处理对模具的尺寸影响小，可采用切削加工的预硬化钢，这种钢材在机械加工后无需热处理。
（5）抛光性能好 模具型腔要求很高，粗糙度非常小，以适应度的要求，废旧塑料造粒机组对模具型腔一般要进行抛光处理，表面越光亮越好，为此，要求模具材料易于抛光，所选用的材料不应夹有杂质和气孔等缺陷。
