节百力自动化产品水口非自然分离

其主要工作原理就是产品没有顶出的时候实现产品与水口的热分离技术，主要的过程是当模具开始生产，模具闭合时触碰到触点开关，触点开关传递信号给时间控制器，时间控制器计算好时间(计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出)输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。当产品冷却前2S,时间控制器泄压，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸退回，一个周期动作完成。正是因为这样的技术和原理，实现了模具内的切除，改变了注塑产品的生产工艺，将注塑产品的生产推向了一个崭新的平台。

人工成本的有效降低，使注塑行业得到了更好的发展，改变了注塑产业的工作模式，工作人员只需要盯紧机器，便可以轻松简单的完成整个注塑生产过程。解放了大量的生产力，使注塑产业依靠解放的生产力实现更多工作的开展。注塑产品可以经过模内的切除，去掉多余的料头，使注塑产品经过开合模直接出产成品。这是一场巨大的注塑革命，掀起了注塑产品新的浪潮，续写了注塑产业的新篇章。现在人们对产品表面要求越来越高；因此，模具研发设计方面起到了决定性因素，一套模具的好坏决定了一款产品的质量。产品进胶选择在模具设计研发方面起到至关重要作用。

在浇制模型时形成的框架与零件的结合部位叫做水口，该部分是产品所不需要的多余部分，需要将其切除；而在现有技术的制作中是产品注塑出来后再次需要机器分离产品中的水口；由于不能一次性加工完成而需要经过多个加工环节，则会二次加工会进一步影响产品的良品率并且比较繁琐费时。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

技术实现要素：

针对上述的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种模内热切模具，能够节约成本与加工时间，提高效率。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种模内热切模具，包括有：

模具本体，其模内注塑成型加工件；

至少一模内切刀，设在所述模具本体内的所述加工件的水口处且与所述水口的边缘相契合；

驱动装置，与所述模内切刀连接以驱动所述模内切刀对所述水口切割。

根据所述的模内热切模具，所述驱动装置包括有：

接收所述模具本体发送的开模信号的接收模块；

根据所述开模信号控制所述模内切刀对所述水口进行切割的*控制模块；

控制所述模内切刀复位的第二控制模块。

根据所述的模内热切模具，所述模具本体设有发送模块以发送所述开模信号到所述驱动装置的所述接收模块。

根据所述的模内热切模具，所述模具本体还设有与所述发送模块连接用以发送所述开模信号的触控开关；和/或

所述发送模块与所述接收模块为无线通信连接或有线通信连接。

根据所述的模内热切模具，设有至少一推动缸与所述模内切刀连接以推动所述模内切刀对所述水口的边缘进行切割。

根据所述的模内热切模具，所述驱动装置设有至少一施压导管连接至所述推动缸以对所述推动缸施加压力推动所述模内切刀。

根据所述的模内热切模具，所述推动缸设有至少一释压导管用以释放压力并复位所述模内切刀。

根据所述的模内热切模具，所述推动缸设在所述模内切刀顶紧所述水口的另一面；和/或

所述推动缸设在所述模具本体的内部。

根据所述的模内热切模具，所述驱动装置为气压驱动装置或液压驱动装置。

优选的是，所述驱动装置为模内热切液压系统。

本实用新型所述的模内热切模具包括有：模具本体，其模内注塑成型加工件；至少一模内切刀，设在所述模具本体内的所述加工件的水口处且与所述水口的边缘相契合；驱动装置，与所述模内切刀连接以驱动所述模内切刀对所述水口切割。借此，本实用新型能够节约成本与加工时间，提高效率。

1、微型超高压油缸

2、高速高压切刀

3、 超高压时序控制系统

4、 辅助零件

1.模内自动化，降低对人的依赖度；

2.降低成型周期；

3.生产稳定性加强；

4.降低产品人为品质影响；

5.降低模具维修成本。                                                 1）：公司提供完整的热切相关模具零配件，模具上只需要预留装配特征，不需要客户端自备加工零件。

2）：所有产品包括控制器，切刀，油缸，相关链接配件均标准化，模块化。

3）：为客户提供标准化电子档，方便客户端设计使用。（有标准的电子资料库为客户提供简单快捷的操作环境）

4）：提供客户包括设计，加工，钳工，试模调试等，标准化教材。（化教材涵盖切刀设计规范，模具油路设计规范，切刀导向块设计规范，浇口设计方案履历，产品应用实例等）

5）：提供客户对模内时序控制，和教育训练课程。

6）：所有保固产品出厂质量跟踪，保固期内可提供更换。                    通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，由于此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。

简要言之，模内热切就是塑胶件的料头与产品的自动分离技术。                   模内热切模具的优点：

模内热切模具在世界各工业发达国家和地区均得到广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：

1、模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。

2、降低产品人为品质影响；在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多高品质的产品均由模内热切模具生产。

3、降低成型周期，加强生产稳定性；

模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。