目前接箍磷化装置常用的主要有锌系磷化、锰系磷化两大类，以锰系为主。 锰系磷化用作防锈磷化具有*佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用*为广泛的防锈磷化。加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或促进剂可加快磷化成膜速度。通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5g/㎡以上。
锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/㎡,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。
接箍螺纹粘着属于粘着磨损，即由于粘着作用，摩擦表面的材料由一个表面转移到另一个表面所引起的磨损。对于油套管来说，是指在上、卸螺纹过程中，管体和接箍的螺纹啮合表面相对运动时发生的粘着磨损。所以，接箍磷化既要考虑到接箍螺纹的抗粘着磨损性能的影响，又要考虑到涂漆前打底时与接箍漆膜层的配套性和接箍螺纹的防腐蚀性能。
本公司接箍磷化装置采用浸泡式磷化，常用的工艺流程为：
脱脂-热水清洗-磷化（侵泡式）-热水清洗
一般情况下，磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面。所以，工件在磷化前必须进行除油脂、除锈蚀物、除氧化皮以及表面调整等预处理。
一般常用的低碱性清洗液的常用温度为：常温～60℃ 处理时间：5～20min ，浸泡型清洗剂主要应注意的是表面活性剂的浊点问题，当处理温度高于浊点时，表面活性剂析出上浮，使之失去脱脂能力，一般加入阴离子型活性剂即可解决。
脱脂后设置的热水洗和水洗主要是将残留在接箍螺纹表面的液体冲洗干净，防止污染表调槽液体。接箍磷化后的水洗温度越高，水洗效果越。每道水洗都应保持水的清洁度，控制 PH 值在6-7 间，*好采用溢流水。热水洗的温度保持在60～70。表面调整的目的，是促使磷化形成晶粒细致密实的磷化膜，以及提高磷化速度。表面调整剂主要有两类，一种是酸性表调剂，如草酸。另一种是胶体钛。两者的应用都非常普及，前者还兼备有除轻锈（工件运行过程中形成的“水锈”及“风锈”）的作用。一般酸性表调只适合于≥50℃的中温磷化。表调浓度的测定使用糖量折光仪，一般浓度控制在0.5～1.5点，处理温度为常温。锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液表调。
磷化时影响磷化成膜质量的因素有以下几个方面：
1、 接箍磷化装置的温度
温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。 温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。
但温度不宜过高，否则Fe2+ 易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。温度也不易过低，否则磷化膜形成过程停止。
2、 接箍磷化装置的游离酸度
游离酸度指游离的磷酸，其作用是促使铁的溶解，以形成较多的晶核，使膜结晶致密。 游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。
游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。
3、 接箍磷化装置的总酸度
总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。总酸度一般以控制在规定范围上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。
总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。 总酸度过低，膜层疏松粗糙。
4、 PH值
锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH＞3时，工件表面易生成粉末。当PH‹1.5时难以成膜。
5、 溶液中离子浓度
溶液中Fe2+极易氧化成 Fe3+，导致不易成膜。但溶液中Fe2+浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。
烘干时应主要注意烘干温度对接箍磷化膜的影响。实践证明，烘干可脱除磷化膜中的部分结晶水，有利于提高膜性能，防止水锈和泛黄，烘干温度*好在120 ～160℃，时间为5～10min
