1、塑化及注射系统
该部分安装于机台的上方，塑化部分由入料螺杆、螺杆套、冷却套、逆止阀、轴接座、液压马达、连接法兰等组成。注射部分由注射油缸、注射座、料筒、注射管、注射柱塞、胶量电子尺、机头升降油缸、导向立柱等组成。入料螺杆与料筒成90°连接，注射油缸和料筒垂直安装于注射座上，注射座由四立柱导向由机头升降油缸推动进行垂直上下运动，注射管上部连接于料筒，下部安装注射嘴并与模具浇口对接。
工作时，螺杆在液压马达的带动下通过入料口进入胶条，将胶条塑化并挤入料筒内，注射时胶料在注射柱塞压力下（150-170Mpa）经注射嘴注入模腔内，经保压、硫化而成制品。注射过程中的压力、速度分成五段，可按需要调节每一段的压力及速度。入料量由电子尺检测，按设定量入料。
螺杆、螺套及料筒采用38CrMOALA合金钢经热处理、机加工、离子氮化、抛光制成。冷却套采用热套装工艺。
2、温控系统
（1）入料螺杆、料筒温控采用热媒油介质循环间接加热温控系统，低压力环境运行，循环介质自动补充，该温控系统具有热交换效率高的特点。配置有SSR输出的PID温度控制，本系统热源循环稳定，温控准确。温控范围0-100℃。
（2）模具加热为蒸汽加热，采用带控制模块的蒸汽比例阀控制，具有上下模、芯模温度显示。蒸汽温度zui高200℃。蒸汽压力：≤1.55Mpa。
3、锁模系统
该系统主要由锁模油缸、快速合模油缸、芯模顶出油缸、上横梁、活动平台、下横梁锁模油缸联合体、上下工作台、四立柱组成。合模方式为柱塞式主油缸加快速合模油缸的结构形式。
工作时由快速合模油缸带动活动平台、锁模柱塞沿四立柱快速升降，由光栅传感器检测相对位置实现高低速转换。到达合模点后，增压阀增压，锁模时液压压力为21MPa。
顶出装置分两种：*种是模具不推出顶出型，第二种是模具推出顶出型。*种适合小规格胶囊生产，顶出装置在热板的*位置。第二种模具推出型适合大型胶囊生产，主要是安装模具方便，避免模具安装过程中损伤设备。模具推出型需要有出入模装置及导轨。模具推出后顶出，顶出装置在出入模两导轨中间。规格不论大小均可按用户要求配备顶出装置。
4、电气控制系统基本组成与主要特点：
现在的橡胶注射硫化机电气控制系统都采用PLC可编程序控制器加液晶触摸屏组成。电脑内安装有控制软件。触摸屏由存储、运行、速度、压力、位置、温度、加热、报警、功能页面组成。
胶囊注射硫化机的实时过程控制主要为设备的动作程序控制，生产工艺参数的设定模具信息的储存，系统监控，安全报警和功能选择等，设备动作程序控制主要有塑化螺杆液压马达的启动，注射油缸、机头升降、合模、开模、保压、顶出等动作的控制，生产工艺参数有温度，压力、时间、速度、位置、注射量可进行设定。注射采用五段速度三段注射压力可调。可储存99个模具信息包括生产工艺参数、模具号、胶囊规格等内容进行储存，更换模具规格时可调用储存参数进行生产、监控是对整机的温度、压力、速度、动作等进行监控。安全报警如温度超限、断料、超时、缺料、位置等进行报警，并按相关的报警说明进行处理。功能选择如抽真空方式、入料方式选择等。
温度控制分为塑化螺杆温度、料筒温度及蒸汽温度，塑化螺杆及料桶温度控制由热媒油循环系统控制，蒸汽温度控制使用PLC-TDA模块控制的比例压力调节阀，上下热板使用一套控制系统，必要时可对芯模单独控制，可通过触摸屏设定注射前模具温度，蒸汽压力：≤1.55Mpa。
。压力设定有塑化马达压力、注射压力、顶出压力、合模压力、保压压力，注射压力根据生产规格的变化，需要调整到*值，时间调整包括塑化时间、注射时间、注射保压时间、硫化时间、抽真空时间、吹制品时间，速度设定可分塑化螺杆速度、注射速度等，位置设定主要有入料位置（注射量）、合模位置、顶出位置等。
这些工艺参数设置的正确与否，对生产胶囊的质量和生产效率直接相关，上述工艺参数中，有些比较固定，如塑化温度，料筒温度，塑化马达压力等一经设定很少调整，但其它工艺参数是按不同规格的胶囊规格各有一套不同的参数。
生产时有两种工作方式选择，即“手动”模式和“自动”模式，手动模式一般在生产前对生产的准备过程，使用手动调整，如入料、射出旧料等，一旦进入正式生产则转到自动模式。注射量由注射装置上的电位尺进行测量。
