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技术文章
双螺杆单螺杆技术参数使用说明书
点击次数：4367 发布时间：2012-4-22
SHJ系列同向双螺杆挤出造粒机组
使用说明书
南京水亚橡塑机械制造有限公司
目 录
一、 敬告………………………………………………
二、技术参数…………………………………………….
三、结构简介……………………………………………
四、安装…………………………………………………
五、检查调试……………………………………………
六、开车操作………….…………………………………
七、运转中检查…………………………………………
八、停机…………………………………………………
九、螺杆的拆卸组装……………………………………
十、维修保养……………………………………………
十一、可供备件…………………………………………
十三、技术咨询及服务…………………………………
敬 告
尊敬的用户：
本说明书是针对您订购机组的配置编写的，在使用本机组前，敬请技术人员和操作人员认真阅读安装使用说明书。
本说明书是SHJ-35同向双螺杆挤出机造粒机组的机械部分安装使用说明书，和《电气说明书》和《电气原理图》配套使用，相互参照。
本说明书基下表所列的事实而编写，不适合其他用户。
| 客户名称 | |
| 合同编号 | 20110006 |
| 机组名称 | SHJ-65/500-75-40同向双螺杆挤出机造粒机组 |
| 切粒方式 | 水冷拉条造粒 |
| 生产能力 | 200~300Kg/h（视物料及配方体系不同而异） |
我公司供应商所提供的使用说明书作为随机附件提供给您，在机组使用前请阅读。
在机组使用过程中如有不祥之处，请与我公司。
我公司愿为您提供快捷的服务。
技术参数
1.螺杆公称直径： φ62.4 mm
2.双螺杆中心距： 52 mm
3.螺杆zui高转速： 500 r/min
4.螺杆工作长径比 40
5.生产能力： 200～300 Kg/h
6.机组总功率： 130 kw
7.主机驱动功率： 75 kw
8.主机中心高： 1000 mm
9.主机外形尺寸： 4600X700X2300
10.主机重量： ～4000Kg
功能及结构简介
SHJ-65/500-75-40同向双螺杆挤出造粒机组包括机械和电气控制两部分组成，机械部分包括主机和辅机两部分。辅机包括6米不锈钢水槽、吹干机，切粒机。参照《机组参考布置
电气控制部分参照《电气说明书》和《电气原理图》。
一．主机部分：
1．主机由交流电机、联轴器、减速分配箱、润滑油系统、喂料系统、筒体及螺杆、加热系统、抽真空系统、软水系统、冷切模头和机身等组成。
a. 交流电机：功率75 kw，转速1500 r/min，提供主机动力；
b.联轴器：联接交流电机和减速分配箱的部件；
c.减速分配箱：输出转速500 r/min，其作用为减速和分配扭矩。
d.润滑油系统：实现对润滑油冷却、齿轮和轴承的润滑。
润滑油系统的参数如下：
电机功率： 1.1 Kw
油泵型号： NB-B16
润滑油型号：上海海牌6402中负荷齿轮油，型号85W/90GL-4
e.喂料系统：对所添加的物料进行计量，从落料盒落入加料筒体。
主喂料系统的参数如下：
喂料机类型： 双螺杆喂料机
螺杆公称直径： φ50 mm
电机功率： 1.5 kw
减速比 ： 17
f.筒体及螺杆：减速分配箱通过两联轴器实现对螺杆的驱动，螺杆在筒体内旋转实现对
物料的输送、熔融、剪切、混合和排气等，zui后对物料压缩建立压力，实现物料从模头挤出。
筒体构型在设备出厂前根据用户所加工物料已经组合并安装，用户不需改变其结构形式。
螺杆构型在设备出厂前根据用户所加工物料已经组合并安装，用户在生产过程中可根据工艺需要对螺杆的结构形式进行调整。
g.加热系统：开车前，加热系统对筒体和冷切模头进行加热，达到工艺设定温度；机组在运转过程中，通过温控仪表的作用，对实现对设定温度的控制。
主机加热总功率： 35.8 kw
各段加热功率如下：
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 机头
0 6 6 3.5 2.4 2.4 3.5 3.5 2.4 3.5 1.5
h.抽真空系统：实现的机筒内气体的强制排出。
抽真空系统的参数如下:
电机功率： 3kw
i.软水冷却系统：实现对筒体的冷却，确保主机在合适的温度范围内工作
软水冷却系统的参数如下：
冷却水泵功率： 0.55kW
j.拉条模头：通过滤网实现对物料过滤，滤网一般分三层，滤网的目数由生产工艺确定。对熔体挤压形成料条。
k.机身：包括底座和支架，作为其它部件系统安装的基础。
二．辅机部分。
1.6米不锈钢水槽：实现对料条的冷却。
不锈钢水槽长度： 6m
2. 吹干机 2.2KW
3.切粒机：实现对料条的切粒。
电机功率： 4kw
电机电压： 380 V
机组安装
机组包括主机、辅机和电气控制柜。
机组安装请参考《参考布置图》，先安装主机和电气控制柜，再安装辅机。
1.主机安装
机头、机筒、螺杆、喂料机、减速分配箱、加热器、 电机和底座等出厂前已安装成整体，真空站和冷却水箱两个部件安装在底座里面，构成主机部分。主机在出厂前经专门组装调试，新用户一般不宜自行随意拆卸。
主机安装不需要混凝土基础, 直接放在平整的水泥地面上即可，主机主体安装时，必须调整找正，主机水平度允许偏差为1.0mm/m，找正平面为底座上平面，减速分配箱和电机附近的平面，调整后调整垫铁要求垫实，可用螺栓固定。
向减速分配箱中加入85W或90GL-4齿轮油，液面至油标的2/3处（自下至上）。
安装循环系统的冷却水的进出水，真空系统的进出水，润滑油冷却器冷却水的进、回水管。
2.电气控制柜安装
主机和辅机部分均由电气控制柜控制，安装前请阅读详见《电气说明书》和《电气原理图》。
3.辅机安装
安装6米不锈钢水槽、吹干机、切粒机
检查调试
参照《电气说明书》和《电气原理图》，对以下各项逐一检查。
1.检查所有进、出水管、油泵、真空系统管路均畅通，无泄漏,各控制阀门调节灵活。
2.软水循环冷却系统使用前在水箱内加注锅炉软水，初次使用时，系统工作后再补加适当水量到正常水位（因有部分水存留于管路及冷却器中）。
启动水泵，检查电机旋转方向是否正确。检查各筒体进出水冷却管路，调节针形阀均至合适位置。冷却系统进水管的压力应达到0.2-0.3Mpa。
3.启动真空泵，根据真空泵上的箭头检查电机的旋转方向是否正确。
4.逐一检查各段加热器是否能够加热，机筒冷却电磁阀是否正常通断，各温控仪表加热是否正常工作，通过加热和冷却实现对温度的控制。
5.主机通电加热，到设定温度并保温三十分钟后，按正常转向手动盘车, 双螺杆与筒体、双螺杆之间、在回转数圈中应无干涉,憋劲现象, 无异常响声。盘动应轻快灵活，无时紧时松现象。
6.启动油泵，检查电机旋转方向是否正确。检查油路无泄漏，油压是否达到0.1-0.2MPa。
7.启动主电机，检查主机螺杆的转动方向，正确的方向为从机头观察螺杆转动方向为顺时针方向。
8.启动主喂料机，检查主喂料机的螺杆转动方向，正确的方向为从机头观察螺杆转动方向为顺时针方向。
9.各联锁是否有效。油泵和主机联锁，主机和喂料联锁是否有效。油泵电机不启动，主电机不能启动；主电机没有启动，喂料电机不能启动。
10.检查吹干机的进出风方向是否正确。
11.启动切粒机（低速），检查切刀的旋转方向是否正确。
12.清理料斗，除去料斗中的灰尘等杂物，加入物料。
开车操作
主机、电器和辅机等各系统全面检查，调试，单机盘车，空试车均合格后，即具备联动开车的条件。
*步：预热升温准备。
1．合上控制柜内的总电源开关, 然后合上变压器电源开关，以及分别控制组加热器的开关，根据所用物料设定温控表的控制温度。
2．在主机加热时，向水槽中加慢冷却水。
第二步：开车。
当各段加热温度达到设定值并保温三十分钟，按正常转向手动盘车, 盘动应轻快灵活，无异常现象后，合上主电机、油泵、喂料机、水泵、真空泵、风刀、切粒机、电源。按下列步骤操作：
1.辅机启动。按下模拟板上的触摸开关，启动风刀、切粒机、振动筛和输送风机。打开切粒机调速器的开关，旋转旋钮使切粒机处于低速旋转状态。
2.主机启动。在确保主机给定为0时，依次按下模拟板上的油泵、主机触摸开关，然后通过旋转主机给定旋钮，缓慢提高主机转速，空转时螺杆转速一般在50r/min左右，时间不超过2分钟。喂料启动后再提高主机螺杆转速。
３.喂料启动。在主机空转无异常后，按下模拟板上的喂触摸开关，根据变频器使用手册的要求，调整喂料螺杆的转速。在加料的过程中，要逐渐增加喂料量，不能突变和超过主机螺杆的承受能力，即主机的电流不能超过额定值。
第三步：拉条切粒。
当熔体从模板喷出形成料条后，先通过6米不锈钢水槽冷却，然后牵引料条送入切粒机料条入口，调节切粒机转速使粒料达到要求。
拉条切粒前应准备如剪刀、铲刀等工具。
注意：防止烫伤！
第四步：调整。
1．待机组正常运转后，根据特定的工艺要求，调节喂料螺杆转速和主螺杆转速, 并使喂料机与主机转速相匹配。调节过程中随时密切注意主机和喂料机电流指示，同时注意整个机组运转情况，若有异常，应及时停车处理。主螺杆工作转速一般在200～500r/min之间。
注意：应先提高主机转速再提高喂料转速，先降低喂料转速再降低主机转速。
主机转速提高或降低后，应相应地提高或降低切粒机转速。
对于某一确定的螺杆组合。本机的生产能力主要取决于喂料量的多少。对于塑化混炼效果则是更多取决于螺杆组合形式是否合理以及主机螺杆转速，温度设定的高低，排气效果好坏等。用户在使用中可不断积累，摸索经验，确定较佳的操作状态。
2．软水冷却系统的使用。本机主机可按需要调整为高剪切强混炼状态。相应地内发热也将较高。表现为某段筒体温控仪表的数字显示温度大大高于设定温度。若该温度未超过工艺允许范围则可继续运转，反之则应启用循环软水冷却系统。除此之外，对于热敏性塑料和要求控制温度精度较高的物料也需要启动循环软水冷却系统，进行更地控制温度。加料段筒体采用冷却软水流量手调控制（对无明显架桥倾向的物料此段冷却亦可不开）其余各段筒体由手动节流阀调控冷却软水流量, 由电磁阀与温控仪表联动自动控制冷却水的通断时间。
主机运转平稳后若某筒体的发热较大且有必要进行冷却时，可和尚水泵电源开关，按下模拟板上的水泵触摸开关，调节水泵出口旁路溢流阀，使出水压力控制在0.2Mpa左右,然后打开冷却筒体段进水端节流阀,（切不可猛然全开）等待数分钟观察该段温度变化情况 （以温控仪表显示为准）若无明显下降趋势或下降至某一新平衡温度,但仍超过允许值时,则可再适当加大进水节流阀流量直至达到要求。这一调节过程有时要经过一定的反复才能完成，而节流阀流量调节确定后，对于同一物料及作业在正常运转中一般不需再进行调节,软水箱水温有明显升高时,则应打开冷却水箱的进水阀门。
3．真空系统的使用。对于排气操作一般应在主机进入稳定运转状态后再启动真空泵。合上真空泵电源，打开真空泵进水阀（用于形成水环式真空泵的水环）, 按下模拟板上的真空泵触摸开关，调节真空泵进水量，将真空罐的真空度调节为-0.05 ～-0.07MPa之间。从排气口观察螺槽中物料填充塑化状态。 若正常即可盖上排气室的透镜，缓慢打开冷凝罐至排气室的进气阀门。若排气口有“冒料”倾向。可通过调节主机与喂料机螺杆转速匹配真空度高低，以及螺杆组合构型等来解决消除。在清理排气室中已冒出的物料时，切不可将清理工具碰到旋转的螺杆，不允许有任何硬物进入螺杆机筒中，由此引起的后果用户自负。
4．调整输送带高度与挤出机及切粒机的配合；根据拉条情况调整输送带转速，调整到合理的不锈钢运行速度
运转中检查
1.主电机的电流是否稳定，若波动较大或急速上升,应暂时减少供料量,待主电流稳定后再逐渐增加,螺杆在规定的转速范围内（200～500r/min）应可平稳地进行调速。
2.检查减速分配箱和主机筒体内有无异常响声， 异常噪音若发生在传动箱内, 可能是由于轴承损坏和润滑不良引起的。若噪音来自机筒内，可能是物料中混入异物或设定温度过低。局部加热区温控失灵造成固态过硬物料与机筒过度磨擦，也可能为螺杆组合不合理。如有异常现象，应立即停机排除。
3.机器运转中不应有异常振动,憋劲等现象，各紧固部分应无松动。
4.密切注视润滑系统工作是否正常,检查油位、油温,油温超过50℃即打开冷却器进出口水阀进行冷却。油温因季节而异应在20～50℃范围内。
5.检查温控、加热、冷却系统工作是否正常。
6.水冷却，油润滑管道畅通，且无泄漏现象。
7.经常检查机头出条是否稳定均匀,有无断条阻塞塑化不良或过热变色等现象, 机头料压指示是否正常稳定。在采用安装过滤板（网）时, 可根据开车实测确定需清理更换滤板（网）的机头压力。机头压力应小于12.0MPa。
8.检查排气室真空度与所用冷凝罐真空度是否接近一致,前者若明显低于后者，则说明该冷凝罐过滤板需要清理或真空管路有堵塞。
停机
1.正常停机顺序：
a.关闭真空系统。关闭真空罐至抽气室管路的阀门。按下模拟板上的真空泵触摸开关，同时关闭真空泵进水阀门（切不可在关闭真空罐至排气室阀门之前，先关真空泵，否则真空罐中的水会倒罐至排气室和机筒与螺杆之中）。
b.首先停喂料机。将喂料给定电位器左旋到底，按一次模拟板上的喂料触摸开关。
c.逐渐降低主螺杆转速，尽量排尽筒体内残存物料（对于受热易分解的热敏性料,停车前应用聚烯烃料对主机清洗）。等机头不出料后将主螺杆转速调至零位，依次按下主机、油泵触摸开关。
d.停辅机。依次按下模拟板上的风刀、切粒机触摸开关。切断切粒机压缩空气气源。
e.切断加热器和各个电机的电源， 然后切断总电源开关。
f.关闭油冷却器，软水系统冷却器和水槽冷却进水阀门。
g.对排气室、机头模面、喂料机及整个机组进行清扫。
2.紧急停车：
遇有紧急情况需停主机时，可迅速直接按下控制柜上的紧急停车按钮，并随即将主机、喂料调速旋钮旋回零位，关闭真空阀门及各路进水阀门，寻找故障原因，待故障消除后，按正常程序重新开车。突然停车时，由于螺杆中充满物料，应打开机头，再慢速转动螺杆，排除机筒之中的物料。
螺杆的拆卸组装
本机螺杆为积本式原理设计，可根据作业需要更换组合，拆卸螺杆时,应尽量排尽主机内物料（若物料为PC等高粘性塑料或ABS、POM等中粘性塑料, 停车前可加PP或PE料清膛） 然后停主机和各辅机,各段电加热器可仍维持正常工作,随后按下列步骤拆换螺杆。
1.卸下测压、测温原件,卸下8个M16螺钉，戴好石棉手套旋转机头和换网组件至侧面，趁热清理机头∞字孔端及机头螺杆端部物料。注意：防止烫伤。
2.拆下并紧螺帽（左旋螺纹），换上拆螺杆工具。
3.松开两联轴器靠螺杆轴端的紧定螺钉,并观察记住两螺杆尾部花键与套筒联轴器对应的字头标记。
4.将两螺杆同步缓缓外抽，用钢丝刷、 铜铲将螺杆表面物料趁热迅速清理,在螺杆表面涂上适量石蜡,用棉布擦试螺杆表面亦有良好效果,直至将全部螺杆清理干净后,将其抽出平放在一木板或二根枕木上。
5.拆下螺杆上的拆螺杆工具（左旋螺纹），分别趁热拆卸螺杆元件,不允许采用尖利淬硬工具击打,可用木锤、铜棒或铝棒沿螺杆元件四周轻轻敲击，应避免敲击螺纹块端面簿壁处若有物料渗入芯轴表面致使拆卸困难，可将其重新放入筒体加热。待缝隙中物料软化后一般可趁热拆下。
6.拆下的螺杆元件端面、内孔及键槽应及时清理干净。整齐放置货架上。严禁相互碰撞 （对暂不使用的螺杆元件应涂防锈油脂） 芯轴表面也应将残余物料*清除干净, 若暂时不组装时应将其垂直吊置以防变形，并涂上防锈油脂。
7.对于筒体内孔可用木棍缠布卷清理干净。
8.两根螺杆的组装构形须*相同，组装时各元件内孔及芯轴表面须薄薄地均匀涂上一层耐高温润滑脂，各螺杆元件在芯轴上套装时，必须将其端面清理干净, zui后上紧压紧螺钉。
9.将两螺杆相位呈90°按工作位置并排放置后， 缓慢插入机筒中。螺杆尾部花键与套筒联轴器位置对应后同时将两螺杆推入, 使螺杆尾部与传动箱输出轴端面紧密贴合,在装螺杆前可在尾部花键上薄薄匀抹一层润滑脂。
10.螺杆装好后，应手动盘车使螺杆旋转两周以上,确认无干涉刮磨等异常现象后, 即可安装换网和机头组件。安装时应对各螺钉螺纹表面匀抹耐高温润滑脂。
机筒及机头加热至设定温度后，并稳定后即可按正常程序开车。
维修保养
1.物料内不允许有杂物， 严禁金属和砂石等硬物混入主机 螺杆与机筒内。
2.打开抽气室或料筒盖时， 严防有异物落入主机机筒与螺杆内。
3.螺杆只允许在低速下启动，空转时间不超过两分钟,喂料后才能逐渐提高螺杆转速。
4.经常检查各润滑部分和油位, 新机械运转跑合500小时后应全部更换新润滑油。其后每运转4000小时后更换一次润滑油，时间不超过１年，经常清理油过滤器。
6.经常检查筒体和螺杆的磨损。
7.定期检查螺杆尾部密封环的磨损。
8.一年检查一次齿轮箱的齿轮和轴承及油封。
9.长时间停车时，对机器要有防锈、防污措施，重新开车应按安装调试程序重新检查一遍。
可供备件
本机可根据用户要求提供多种备件，一般包括以下内容：
1.主机螺杆元件（供变换螺杆主要组合形式用）
2.换网过滤板
3.机头模板
4.筒体
5.机头及筒体加热瓦
6.螺杆尾部膨胀石墨密封环
7.各种油封、密封圈备件
8.传动箱各种轴承及零件
9.喂料机各种轴承及零
10.用户要求的其它特殊备件
技术咨询及服务
由于配料混炼作业内容非常丰富，物料种类及工艺要求千差万别，为了更充分发挥本机的特长，满足用户人员的各种要求，本公司可供多种形式的技术服务：用户排除、解决操作故障。
1.指导本机的现场安装调试，对操作人员进行培训，协助用户排除操作故障。
2.针对用户的物料特点及工艺要求，提供较佳的螺杆筒体组合构型及相应操作工艺条件，也可直接参加用户现场的工艺调试，帮助调整确定本机较佳的结构操作工艺条件，达到较理想的作业较果。
3.对各种特殊物料及工艺要求可在本机基础上提供改进设计，也可提供其它规格或其它类型双螺杆机、特种挤出机的设计加工订货。
4.承担本机各种特殊要求配套辅机的设计加工订货。
5.其它类型的技术咨询服务。