在能源日渐短缺，环境污染问题日渐严重的今天，机械加工制造业面临非常大的挑战。采用传统的乳化液带来的污染问题和能源的大量消耗严重影响了机械加工制造业向节能环保方向发展。随着切削工具技术的发展，催生出来的微量润滑技术可以实现无污染制造，向环境友善型制造、绿色制造、节约能源方向发展。

      在金属切削加工领域使用微量润滑技术正在逐渐展开。微量润滑技术是将无污染的润滑剂雾化为微米级的油雾颗粒并用压缩气体高速输送这些微米级的油雾颗粒至摩擦点，细小的油雾颗粒渗透性强，快速到达切削工件和切削工具之间的缝隙，起到润滑冷却作用并有效抑制温升，实现切屑和切削工具之间的低摩擦。微量润滑装置相比传统的润滑设备体积小，占地面积小、设备易于安装维护。

      在金属加工过程中切削工具和切屑接触会产生高温，使用传统的切削液润滑冷却会使切削工具急速冷却降温产生淬火效果，这就使得切削工具硬度增强的同时脆性加大。淬火与温度差成正比例关系，当提高切削工具的切削速度时温度就会升高，因此当提高切削速度就会使淬火效果更加明显，从而降低切削工具的使用寿命。在微量润滑加工中，微米级的油雾颗粒到达切削点一方面抑制温升一方面提供润滑冷却作用，切削工具与工件的温度不会快速变化急剧降温出现淬火效果。在切削工具还没有过热的时候提高切削速度，工件材料的破损点会提早显现，同时也使得破损点距切削工具刀尖的距离较远，这样因提高速度产生的高温就不易传递到刀尖位置，切削产生的热量大量的汇集在切屑和工件上。切削的速度提高会使切屑容易弯曲变形，在高速的情况下排屑就更加容易，这就有效的降低切屑上温度的传递。

      高温还使得工件待加工面的材料组织更加容易切削。在切削加工中，相对于浇注式切削微量润滑更容易使得油雾颗粒到达前刀面和刀尖的空隙（参考图示），从而更好的实现润滑。