目前金属切削加工有切削油浇灌式润滑加工、干切削加工、微量润滑加工、低温微量润滑加工等形式。传统的切削油润滑对操作环境带来很大的污染，能源的消耗大。干切削对机床、切削工具的性能有比较高的要求，切削工具的成本较高。
　　
　　微量润滑避免了大量切削油带来的环境问题及后续工件的清理问题，同时也能获得更好的加工精度和表面质量，既能保证高的加工效率，还能提高切削工具的使用寿命，降低能耗，每小时只需施加10-50ml的微量润滑油给切削工具提供润滑。
　　
　　相对于切削油浇灌式润滑加工微量润滑加工的温度较高。在微量润滑条件下实现高速加工确保切削工具的长寿命，主要是因为超细油雾粒子有利于渗透至切削区域形成油膜，减少“切削工具-工件”和“切削工具-切屑”之间的摩擦，起到抑制温升、降低磨损、防止粘连和提高工件加工表面质量及切削工具寿命的作用。油雾型微量润滑加工切削用具始终保持在稳定的切削温度区间，不会出现使用切削油浇灌时的反复热冲击作用，导致切削工用具形成微小裂纹进而逐渐扩大，直致崩刃、涂层剥离等现象，影响用具寿命。
　　
　　对于某些特殊材料，如钛合金、高硬度材料及高温合金的加工中使用低温微量润滑有比较好的效果。目前低温气体主要有氮气、二氧化碳、低温冷空气，当低温气体与极微量的润滑油喷射至加工区域时，既解决了切削加工的润滑问题也解决了冷却问题，有很好的应用前景。
　　
　　微量润滑的优点如下：
　　
　　（1）油雾能渗透到摩擦点位置，起到良好的润滑效果；
　　
　　（2）压缩空气能带走切削热，而大量的切削热随切屑带走。
　　
　　（3）油耗量低，切削摩擦点始终保持适量可靠的润滑；
　　
　　（4）产品体积小，气源消耗低，操作简单；
　　
　　（5）降低机床的维护成本和运行成本；
　　
　　由于切削液对环境带来的影响日益显著，所以对节能环保的要求日渐提高，选择合适的润滑方式尤其重要，微量润滑可以帮助企业降低运行成本。