深孔加工中，传统的润滑方式以浇注切削液和切削油润滑为主，这样的方式给加工环境、废液处理、操作者健康等都造成很大的影响，因此这样的方式不可持续。传统方式不仅生产企业环境受到很大影响同时制造成本不断增加。
　　
　　发达国家在金属切削加工中已经广泛使用了微量润滑技术。在切削加工的同时，给切削工具和被加工件之间施加够用的润滑量即可，持续少量供油，既不浪费也能满足润滑要求。这样的润滑技术给企业带来成本降低、加工环境改善、加工效率提高、被加工件表面质量提升等多方面的益处。
　　
　　在国内市场上，微量润滑技术也已广泛应用于汽车零部件生产制造过程中，如：曲轴、连杆、箱体箱盖的加工。微量润滑其*的优势是因为采用了*的雾化技术，得到了微米级的雾化颗粒，这些颗粒通过主轴及钻头、铣削工具、丝锥等具有内冷通道的设备输送到切削点。油品消耗以ml/h（每小时毫升）为单位，大幅度的降低加工成本及维护成本。与传统加工润滑方式对比具有明显的优势，主要是因为油雾可以是微米级的，有很好的渗透性，使得切屑与加工工具之间具有良好的润滑。
　　
　　微量润滑的优点如下：
　　
　　（1）油雾能渗透到摩擦点位置，起到良好的润滑效果；
　　
　　（2）在深孔加工中，压缩空气流速能带走切削热，而大量的切削热随切屑带走。
　　
　　（3）油耗量低，切削摩擦点始终保持适量可靠的润滑；
　　
　　（4）产品体积小，气源消耗低，操作简单；
　　
　　（5）降低机床的维护成本和运行成本；
　　
　　由于切削液对环境带来的影响日益显著，所以对节能环保的要求日渐提高，选择合适的润滑方式尤其重要，微量润滑可以帮助企业降低运行成本。