自主知识产权——拥有60余项，广泛应用于各项产品开发。
| | 年份 | 研发成功并投入市场的主要产品 | 产品的*性和创新性 | | 2004年 | 超大型PVC注塑机 | 突破性地解决了大口径（500mm以上）PVC管件的生产技术难题，单次注射量达到70kg，制品直径高达630mm，代表当时亚洲zui高水平 | | 大容量注塑机 | 攻克了塑料管件行业大注射量与低合模力匹配的技术难题，比传统设备降低制造成本近1/3，节省生产能耗20％以上 | | 2005年 | 变量节能注塑机 | 突破行业通用的开环控制方式，利用闭环技术控制变量泵排量的变化，使输出功率与负载功率匹配，大幅提高制品合格率 | | 多组份注塑机 | 采用相互独立的单缸注射系统和可定位的模具旋转装置，一次性完成有清晰边界的多物料制品的的加工成型，改变了该类产品需多次加工成型的传统生产方式，大大缩短了生产周期和制造能耗 | | 2006年 | 二板注塑机 | 具有大模板内间距、大移模行程的特点，解决当时市场主流机型定位精密低的问题，实现深腔制品或容模量制品的生产 | | 2007年 | 伺服节能精密注塑机 | 采用集成伺服电机直驱伺服变速动力控制系统，以及具有*自主知识产权的多泵和双联泵节能液压系统技术，优化创新了两种超高节能伺服电机驱动节能液压系统的电液伺服系统。节能效果远优于*能耗标准，注射压力，注射速度，开、合模位置精度等指标均达到或超过*水平 | | IT薄壁注塑机 | 采用闭环控制技术，应用高频响伺服液压系统和高混炼螺杆，满足了IT产品对重量、尺寸、形状高精度的技术要求，改变了IT领域长期依靠进口设备的局面 | | 2008年 | 超大型伺服节能精密注塑机 | 成功研发了合模力超过3,000吨的超大型伺服节能精密注塑机，实现伺服节能技术在超大型制品生产领域的突破 | | 汽配薄壁注塑机 | 采用CAE技术对合模机构进行运动分析和有限元分析、设计高精度和高刚性的合模装置，满足了市场对大型薄壁产品的强烈需求，特别顺应了汽配行业制品质轻化、精密化等要求，产品打入汽配市场 | | 2009年 | 超大型二板机 | 成功研发了合模力超过3,000吨的超大型二板机，实现二板机在超大型制品生产领域的突破 | | 高速精密注塑机 | 采用高频响伺服液压系统，实现高速注射和注射立即应答性能；采用带蓄能器、伺服阀的设计，实现高速、和节能 | | 电液混合精密注塑机 | 采用国内新颖的电液混合驱动技术，使塑化电驱动独立于主系统的液压驱动，提升成型设备的生产效率，缩短成型周期 | | 2010年 | 全电动注塑机 | 采用直接背压反馈控制的电动塑化驱动方法和驱动装置，设计并使用了一种实时监控生产过程能耗量的注塑机能耗动态监控装置，是一项基于自主知识产权研发成功的注塑机产品 | | PET瓶坯注塑机 | 采用复合直压式二板式合模机构和不间断预塑挤注复合注射塑化系统，保证了瓶坯质量的一致性，产品生产模腔数目高达96个（一般产品为64个），每小时可以生产27,284个（一般产品为15,000个）瓶坯 | | 2011年 | 全液压直锁内循环注塑机 | 采用内循环式的合模油缸系统，省去液压油外部循环过程并简化液压系统结构，节能、节材* | | 导光板精密注塑机 | 利用物理气相沉积氮铝化钛镀层的新工艺，对螺杆进行表面处理，提升镀层和聚碳酸酯的剥离性能；研发适用于聚碳酸酯导光板的螺杆，解决了传统电子产品导光板焦黄、黑点等缺陷 | |
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| 杭州市*批技术创新项目验收会 | 省级*企业研究开发中心 |
