挤出造粒机组是塑料、橡胶等材料加工的核心设备，通过熔融、挤出、切粒等工序将原料转化为颗粒状产品。其运行涉及高温、高压、高速旋转等复杂工况，若操作不当或维护缺失，易引发设备故障、产品质量问题甚至安全事故。以下是挤出造粒机组的关键注意事项，涵盖操作、维护、安全及工艺优化等方面：

一、操作前准备

1. 设备检查

• 机械部分：
  • 检查螺杆与机筒间隙（通常0.1-0.3mm），若间隙过大需调整或更换螺杆/机筒。
  • 确认切粒刀磨损情况（刀口钝化会导致颗粒不规则），磨损量＞0.5mm时需更换。
  • 检查传动系统（皮带、齿轮箱）张力，皮带张力误差≤5%，齿轮箱油位至油标中线。
• 电气部分：
  • 测试加热圈电阻值（如380V加热圈电阻约50-100Ω），确保无断路或短路。
  • 校验温度传感器（热电偶或热电阻）精度，误差≤±1℃。
  • 检查电机绝缘电阻（使用兆欧表测量），值应≥1MΩ。
• 辅助系统：
  • 清理真空罐内残留物料，防止堵塞真空管道。
  • 检查冷却水流量（如切粒水流量需≥50L/min），水温控制在20-30℃。
  • 确认干燥机风量（如旋风分离器风量需满足物料悬浮要求），避免颗粒粘连。

2. 原料准备

• 预处理：
  • 干燥处理：吸湿性原料（如PA、PET）需在80-120℃烘干4-6小时，含水率≤0.05%。
  • 粉碎过筛：原料粒径需均匀（如≤3mm），避免大颗粒堵塞螺杆。
  • 配色控制：按配方准确称量色母粒，误差≤±0.5%，防止颜色波动。
• 添加剂混合：
  • 使用高混机预混合添加剂（如增塑剂、稳定剂），混合时间5-8分钟，确保分散均匀。
  • 避免添加剂直接接触高温区（如机筒加热段），防止局部过热分解。

二、运行中监控

1. 工艺参数控制

• 温度设置：
  • 分段控温：加料段120-150℃，压缩段160-190℃，计量段180-220℃，模头200-230℃。
  • 温度波动范围：±5℃以内，超出时需检查加热圈或温控仪故障。
• 螺杆转速：
  • 根据物料流动性调整转速（如PP料转速300-500rpm，PVC料转速150-300rpm）。
  • 避免频繁启停螺杆，防止物料降解或螺杆断裂。
• 真空度：
  • 真空度需维持在-0.06至-0.09MPa，确保挥发物脱除。
  • 真空泵油位需在油窗1/2-2/3处，每3个月更换一次（如Shell Tellus S2 M 32）。

2. 设备状态监测

• 电流与扭矩：
  • 电机电流应稳定在额定值80%-90%，超限可能因螺杆堵塞或过载。
  • 扭矩显示值波动＞10%时，需检查物料塑化情况或螺杆磨损。
• 振动与噪声：
  • 使用振动仪测量轴承座振动值（≤4.5mm/s），超标时需紧固螺栓或更换轴承。
  • 异常噪声（如金属摩擦声）可能因螺杆与机筒刮擦，需立即停机检查。
• 颗粒质量：
  • 每30分钟取样检测颗粒外观（无连粒、气泡）、尺寸（直径2-5mm）及含水率（≤0.5%）。
  • 发现颗粒发黄或黑点时，需清理机筒内碳化物或更换过滤网。

三、停机与维护

1. 停机操作

• 正常停机：
  1. 逐步降低螺杆转速至零，关闭加热系统。
  2. 待模头温度降至100℃以下时，清理模孔残留物料。
  3. 关闭冷却水阀，排空管道内积水（防止冬季冻裂）。
• 紧急停机：
  • 按下急停按钮后，立即检查故障原因（如螺杆堵塞、电机过载）。
  • 手动盘车确认螺杆可自由转动后，方可重新启动。

2. 日常维护

• 清洁保养：
  • 每日清理机筒表面物料残留，防止腐蚀。
  • 每周清理真空罐和旋风分离器，避免粉尘堆积。
• 润滑管理：
  • 齿轮箱每6个月更换齿轮油（如Mobilgear 600 XP 220），油位至油标中线。
  • 轴承每3个月加注润滑脂（如KLUBER NBU 15），加注量至轴承腔1/2。
• 易损件更换：
  • 过滤网每8-12小时更换一次（根据物料杂质含量调整）。
  • 切粒刀每500-800小时更换一次（或根据磨损情况提前更换）。

四、安全注意事项

1. 个人防护

• 操作人员需佩戴防护眼镜（防飞溅）、防烫手套（接触高温部件）及防尘口罩（防止吸入粉尘）。
• 长发需盘入安全帽内，避免卷入螺杆或传动部件。

2. 设备安全

• 防护装置：
  • 确保机筒安全门、模头防护罩、切粒室观察窗等防护装置完好。
  • 禁止在设备运行时打开安全门或拆卸防护罩。
• 电气安全：
  • 定期检查接地电阻（≤4Ω），防止漏电伤人。
  • 维修时需切断电源并悬挂“禁止合闸”警示牌。

3. 防火防爆

• 易燃物料处理：
  • 使用防爆电机（如Ex d IIB T4）和防爆电气元件。
  • 配备灭火器（如CO₂灭火器）和砂箱，定期检查有效期。
• 静电防护：
  • 设备接地良好，避免物料摩擦产生静电火花。
  • 输送管道安装静电跨接线，电阻≤1Ω。

五、工艺优化建议

1. 螺杆组合设计

• 根据物料特性选择螺杆结构：
  • 高填充物料：采用深螺槽、大导程螺杆（如填充30%碳酸钙的PP料）。
  • 高粘度物料：使用压缩比大的螺杆（如压缩段长度占螺杆总长40%）。
  • 热敏性物料：选择短计量段螺杆（如PVC料计量段长度≤10D）。

2. 模头与切粒系统匹配

• 模头选择：
  • 挤出量＜50kg/h时，选用单层模头；挤出量＞100kg/h时，选用多层模头（提高产量稳定性）。
  • 模孔直径需与切粒刀匹配（如模孔直径3mm时，切粒刀线速度需≥15m/s）。
• 切粒方式：
  • 水环切粒：适用于热敏性物料（如PVC），颗粒形状规则。
  • 水下切粒：适用于高粘度物料（如PA），颗粒冷却均匀。
  • 风冷切粒：适用于低熔点物料（如PE），设备成本低。

3. 自动化控制升级

• 安装在线检测系统：
  • 激光粒径分析仪：实时监测颗粒尺寸分布。
  • 近红外光谱仪：快速检测原料成分波动。
• 引入MES系统：
  • 实现生产数据追溯（如温度、转速、产量记录）。
  • 优化排产计划，减少设备空转时间。

六、典型故障案例

案例1：颗粒出现黑点

• 原因：
  • 机筒内残留碳化物（前次停机未清理干净）。
  • 过滤网破损导致杂质进入颗粒。
• 处理：
  1. 使用螺杆清洗料（如PE+2%硬脂酸钙）高温清洗机筒。
  2. 更换双层过滤网（第一层80目，第二层120目）。

案例2：螺杆卡死

• 原因：
  • 原料中混入金属杂质（如螺钉、铁屑）。
  • 螺杆与机筒间隙过小，物料熔融后膨胀卡滞。
• 处理：
  1. 安装磁力分离器去除金属杂质。
  2. 调整螺杆与机筒间隙至0.15-0.25mm（通过垫片调整）。