PVC管材挤出生产线的工艺流程：

配方→高速混合→低速冷拌→锥形双螺杆挤出→真空定径、喷淋冷却→牵引→商标打印→定长切断→扩口或不扩口→检验→包装入库

原料的选择与配方：

聚氯乙烯双壁波纹管成型用原料与聚氯乙烯单壁波纹管或硬质聚氯乙烯管成型用原料*相同。配方的原料组成可采用PVC管用料配方（质量份）： 

PVC SG5型树脂          100    抗冲击剂（丙烯酸树脂ACR） 7?12

稳定剂（三盐和二盐）  5?7      填料（碳酸钙，CaCO3）     8?12

润滑剂（CPE）          2?3  加工助剂                   适量

PVC挤出成型工艺

挤出机螺杆分3个区段：加料段(送料段)、熔化段(压缩段)、计量段(均化段)，这三段相应的对物料组成了3个功能区：固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。

    固体输送区的料筒温度一般控制在100~1400℃。若加料温度过低，使固体输送区延长，减少了塑化区和熔体输送区的长度，会引起塑化不良，影响产品质量。

物料塑化区的温度控制在170~1900℃。控制该段的真空度是一个重要的工艺指标，若真空度较低，会影响排气效果，导致管材中存有气泡，严重降低了管材的力学性能。为了使物料内部的气体容易逸出，应控制物料在该段塑化程度不能过高，同时还要经常清理排气管路以免阻塞。料筒真空度一般为0.08~0.09MPa。

    熔体输送区的温度应略低一些，一般为160~1800℃。在该段提高螺杆转速、减小机头阻力及在塑化区提高压力都有利于输送速率的提高，对于pvc这样的热敏塑料，不应在此段停留时间过长，螺杆转速一般为20~30r/min。

　　机头是挤出制品成型的重要部件，它的作用是产生较高的熔体压力并使熔体成型为所需的形状。各部分工艺参数分别为：口模连接器温度1650℃，口模温度1700℃、1700℃、1650℃、1800℃、1900℃。