塑木复合板材的发展前景
阅读：2429发布时间：2010-10-21
随着经济发展，人们普遍对生存环境提出了更高要求。废旧塑料垃圾由于各种塑料制品产量和用量的不断增加而遍布，对环境造成极大污染。目前世界各国对包括白色污染进行治理，并已取得一定成效。其中，用木粉或植物纤维来填充的塑料再生料或新料，经机器挤出、压制或注塑成型后用来替代某些木材制品的木塑制品尤为实用。该成果是近年来国外发展较快且经济效益显著的实用新技术。其中用聚乙烯、聚丙烯树脂和木粉共混生产的塑木板材，因可在多种场合替代木材使用，其发展速度尤为迅速。
塑木板材/制品的加工制造与传统的木材加工和塑料加工相比具有显著的技术特点。使用木粉或植物纤维高份额填充聚乙烯和聚丙烯树脂，同时添加部分增粘及改性剂，经挤出、压制或挤压成型为板材，可替代相应的天然木制品，除具有木材制品的特点外，还具有强度高、防腐、防虫、防湿、使用寿命长、可重复使用、阻燃等优点。一般情况下，塑木板材生产工艺流程是将选型后的木粉经过干燥等处理后，按照不同用途的配方要求进行混合、粉碎，按照型材要求由塑料加工挤出机加工成型，并进一步加工成产品。
目前生产塑木板材主要有以下3种工艺路线：一是挤出成型工艺。由单或双螺杆挤出机挤出成型，可连续挤出任意长度的板材。该工艺又可分为单机挤出和双机复合挤出板材，复合挤出的目的是在塑木板材的外表共挤出一层纯塑料表层，成为可在特殊场合使用的塑木板材。二是热压成型工艺。该工艺可成型一定规格的不连续板材，加工工艺类似于密度板成型工艺。三是挤压成型工艺，即挤出机和压机联用的一种边挤出边压制的工艺。该工艺成型的板材长度要长于热压成型的板材长度，其制品综合性能要好于挤出工艺的板材制品，不同工艺得到的塑木板材都具备良好的耐水性、阻燃性和可回收性，综合力学性能和制品相对密度以压制工艺为。从板材规格看，挤出工艺和热压成型工艺可得到任意尺寸，而挤压成型一般不超过3米长度。挤出成型的板材一般用于装饰板材，热压成型和挤压成型则主要用于装饰板材和受力板材。
近年来国内外塑木板材制品的技术开发和应用发展迅速。木粉填充改性塑料国外早已开始研究，但高份额的木粉填充则是近几年才有较大发展。此方面的研究现已在国内开展起来，唐山塑料研究所、国防科技大学、广东工业大学等在早些时候在低份额木粉改性填充树脂体系中进行过一些研究。北京化工大学和北汽福田公司也在进行塑木产品设备的开发。此外，无锡、杭州及安徽等地也有企业和个人进行这方面的研究。
中国石化北京化工研究院在1998年就着手进行木粉填充塑料挤出成型的工艺研究，在配方、设备、制品模具设计等方面已取得较大突破，并已具有工业化技术成果。此外，中国林科院木材所在压制工艺的塑木板材制品开发方面，目前也取得可喜进展。
塑木板材产品具有广阔的应用前景和市场前景，其应用场合非常广泛。根据材料性能的应用范围和国内外的有关报道，目前已经开发的用途及使用场合如下：公园、球场、街道等场合，特别适合露天桌椅；建筑材料、吊板、屋顶、高速公路噪音隔板等；市政交通方面标记牌、广告板，格栅板，汽车装饰板材等；包装材料、搬运垫板、托盘和底盘；家庭围墙、花箱、篱笆、走道、地板、防潮隔板；各种体育馆装饰板材、地板等。
各种木质纤维可由木材下脚料、麦秆、稻壳等加工而来，特别是废旧木粉、锯末等的利用无疑是对社会环境的有效保护。不仅有利于人类生活环境，更是对有限资源的合理利用。当前，我国政府已意识到环保的重要性，专门颁布法规来治理污染，保护森林资源。北京2008年奥运会的主题之一就是绿色奥运。塑木板材可以在许多场合替代天然木材和其他化学建材，因此可以节约大量木材资源，是一种*符合奥运主题的绿色产品。不仅如此，其经济上也可行。以年产5000吨塑木板材为例进行简单分析，较为成熟的方案是引进国外主要设备，投资2000万元人民币引进3条挤出生产线即可达到年产5000吨的能力。该塑木板材的成本大约为2300～3000元/吨范围，市场售价一般可在5000元/吨以上（一般塑料板材如聚氯乙烯装饰板材市场售价为12000～15000元/吨）通过计算可知，塑木板材项目只要达到生产能力的50％，企业就可以保本，风险较小；其财务内部收益率41.9％，远高于行业基准收益率10％；投资回收期约5年，低于10.3年的行业基准投资回收期。因此，投资塑木加工生产，投资风险小，回报高，是一个市场前景好的项目。
据了解，目前已有国外公司准备向中国推广生产木塑制品设备，而且借着中国建设奥运场馆的商机，这些公司雄心勃勃想要抢占中国市场，所以国内石化企业应当抢先开发可以于这些设备的木塑制品的粉料聚烯烃树脂，以利于提高国有企业产品的附加值和竞争力。
资源综合利用技术，将是21世纪各个国家重点发展的技术之一。塑木制品材料是新世纪的新型环保材料，它对保护环境和森林资源的合理利用将起到非常积极的促进作用。尽早进行塑木板材的开发一定会给有眼光的企业带来较好的回报，特别是我国树脂生产企业更应积极行动起来，在国外同类公司进入中国市场前主动进行该项目的开发和研究推广工作。
