您所在位置：产品搜索
请输入产品关键字：
联系方式
技术文章
Chief MES注塑车间管理系统
点击次数：1410 发布时间：2011-10-26
注塑企业面临的挑战
■车间注塑机品牌多、型号各异，协议差别大、通讯接口兼容性差，机台基本是独立运行，现场数据采集复杂；
■不能自动获得车间设备的运行状况，不能准确分析并改进设备利用率低等问题；
■无法准确、科学地制定生产计划，无法实现车间生产管理的协同；
■不能对订单生产进度、物料使用情况及在制品进行实时跟踪和管理；
■不能及时、准确地记录设备工艺参数和产品品质数据，无法进行问题追溯分析；
■无法客观考核车间人员真实作业状况，员工的绩效及薪资管理繁琐且效率低；
■对于随意调机、机台物料短缺、成品合格率及机台效率低于规定标准等等生产异
常情况，无法实时提示告警以便及时应对和处理，导致影响和损失加大；
■粗放的生产统计方法，无法及时准确地自动生成管理决策所需的各种生产报表；
■生产现场信息无法实现共享，造成生产运营效率低下，综合成本居高不下
关于我们与我们的产品
深圳市求卓科技（）2005年成立于深圳，注册资金1020万元，是一家专业从事研发“注塑车间管理系统”，信息系统集成的*企业。针对目前注塑企业的特点，充分调研了客户生产流程及制造管理所在的问题，推出的行业内*、zui全面、zui针对性的“ChiefMES——注塑车间管理系统”解决方案，已成为一个为客户需求和环境度身订做的实施的交钥匙工程解决方案。公司强调为客户提供一个完整的技术环境，在这一行业，客户不是在寻找某一个产品，而是在寻找一个能够帮助他们解决问题的方案，公司致力于协助客户实现“zui短响应时间”、“zui高产品质量”及“zui低生产成本”之三大境界，提升企业核心竞争力！
深圳市求卓科技（）2005年成立于深圳，注册资金1020万元，是一家专业从事研发“注塑车间管理系统”，信息系统集成的*企业。针对目前注塑企业的特点，充分调研了客户生产流程及制造管理所在的问题，推出的行业内*、zui全面、zui针对性的“ChiefMES——注塑车间管理系统”解决方案，已成为一个为客户需求和环境度身订做的实施的交钥匙工程解决方案。公司强调为客户提供一个完整的技术环境，在这一行业，客户不是在寻找某一个产品，而是在寻找一个能够帮助他们解决问题的方案，公司致力于协助客户实现“zui短响应时间”、“zui高产品质量”及“zui低生产成本”之三大境界，提升企业核心竞争力！
“ChiefMES——注塑车间管理系统”可以实时查看到整个注塑车间的生产机器运行状况、数据采集、维护管理、工艺管理、生产监视、生产排程、报表管理、品质管理、订单生产进度等信息，使用户能快速地得到生产车间的统计分析报表等信息，从公司整体运作来看，它连接于上层ERP系统、SCM系统和下位的生产设备DCS系统之间，为企业提供实时、准确的生产数据来源。从现场管理来看，它整合了工厂现场各单位（如：物料、生管、制造、品管、仓管等）的各项生产数据，使各单位迅速得到所需要的相关资讯，继而进行分析。达到车间生产管理的透明化诉求，并与ERP/MRPII等企业信息系统进行数据交互，提升了生产管理职能部门的信息共享、协同效率和过程优化
求卓科技，作为制造业信息化专业的服务商，长期致力于塑胶、电子、五金、医疗设备等离散型制造行业MES系统的研发。
ChiefMES是一套整合注塑车间现场各项生产信息的系统，从公司整体运作来看，它连接于上层ERP系统、SCM系统和生产设备DCS系统之间，为企业提供实时、准确的生产数据来源。从现场管理来看，它整合了工厂现场各单位（如：物料﹑生管﹑制造﹑品管﹑仓管等）的各项数据，使各单位迅速得到所需要的相关资讯，继而进行分析。
求卓科技，作为制造业信息化专业的服务商，长期致力于塑胶、电子、五金、医疗设备等离散型制造行业MES系统的研发。
ChiefMES是一套整合注塑车间现场各项生产信息的系统，从公司整体运作来看，它连接于上层ERP系统、SCM系统和生产设备DCS系统之间，为企业提供实时、准确的生产数据来源。从现场管理来看，它整合了工厂现场各单位（如：物料﹑生管﹑制造﹑品管﹑仓管等）的各项数据，使各单位迅速得到所需要的相关资讯，继而进行分析。
ChiefMES——是一家自主研发注塑车间现场管理监视系统，可以为企业管理和技术人员能够集中、实时、准确、方便地了解和掌握车间注塑机群的生产运行情况，为企业理论实行科学的生产和设备管理、调度、使用和维护提供了*手段，也为深入研究注塑机故障诊断专家系统奠定了基础.
主要性能:
标准版：报表管理，工艺管理，维护管理，基础资料，配置管理，数据采集，生产监视，品质管理，生产
排程
（1） 注塑机台数据整合，实时采集注塑机台生产状态及数据于ChiefMES制造执行系统，以便更进一步
（1） 注塑机台数据整合，实时采集注塑机台生产状态及数据于ChiefMES制造执行系统，以便更进一步
的分析和管控。
（2） ChiefMES接口程序，负责将生产资料下载至（人机界面机）CMI-801和数据采集器CMT-502。
（3） 机台监视，对车间设备的生产状况、物料使用的情况、派工单的生产进度进行实时跟踪和监视。
（4） 物料监视，根据派工单监视用料的情况。
（5） 派工单监视，监视派工单的完成状况。
（6） 报警监视，当异常情况发生时，可以发出报警信息至相关责任人。
（7） 生产资料管理，用于记录产品原料及标准用量信息。
（8） 工艺管理，通过描绘曲线图，达到对生产的实时情况的直观表现，针对不同的状态使用不同颜色区
（2） ChiefMES接口程序，负责将生产资料下载至（人机界面机）CMI-801和数据采集器CMT-502。
（3） 机台监视，对车间设备的生产状况、物料使用的情况、派工单的生产进度进行实时跟踪和监视。
（4） 物料监视，根据派工单监视用料的情况。
（5） 派工单监视，监视派工单的完成状况。
（6） 报警监视，当异常情况发生时，可以发出报警信息至相关责任人。
（7） 生产资料管理，用于记录产品原料及标准用量信息。
（8） 工艺管理，通过描绘曲线图，达到对生产的实时情况的直观表现，针对不同的状态使用不同颜色区
分。
（9） 品质管理，提供对产品的质量、设备的稼动率进行管理和分析。
（10） OEE管理，可根据质量、效率和可用性三个因素，按照不同时间段产生OEE数据进行分析。
（11） 派工单管理，根据生产工单手动生成派工单，并依据派工单排配生产。
（12） 计件工资绩效管理，能根据生产实际情况，生成员工工资表。
（13） 报表管理，包括注塑周期明细报表、OEE报表、短消息汇总报表、QC巡检签到报表、停机原因统
（9） 品质管理，提供对产品的质量、设备的稼动率进行管理和分析。
（10） OEE管理，可根据质量、效率和可用性三个因素，按照不同时间段产生OEE数据进行分析。
（11） 派工单管理，根据生产工单手动生成派工单，并依据派工单排配生产。
（12） 计件工资绩效管理，能根据生产实际情况，生成员工工资表。
（13） 报表管理，包括注塑周期明细报表、OEE报表、短消息汇总报表、QC巡检签到报表、停机原因统
计报表、车间用料统计报表、模具模次统计报表、成型参数报表、派工单达成率报表、生产日报。
（14） 历史数据查询。
（15） 生产条件管理，存储机台和模具生产条件参数。
（16） 维护管理，提供设备维修、保养计划安排，并将设备的维修情况形成报告。
（17） 基本资料管理，包括注塑产品管理、注塑模具管理、注塑机器管理、辅助设备管理、员工管理、部
（14） 历史数据查询。
（15） 生产条件管理，存储机台和模具生产条件参数。
（16） 维护管理，提供设备维修、保养计划安排，并将设备的维修情况形成报告。
（17） 基本资料管理，包括注塑产品管理、注塑模具管理、注塑机器管理、辅助设备管理、员工管理、部
门管理、客户信息管理等。
（18） 配置管理，实现通讯参数配置、报警参数配置及工资结构配置。
（19） 系统管理，包括用户管理、权限管理、群组管理、密码管理。
（18） 配置管理，实现通讯参数配置、报警参数配置及工资结构配置。
（19） 系统管理，包括用户管理、权限管理、群组管理、密码管理。
ChiefMES制造执行系统，可以针对现场生产信息实现整合，并实施信息化管理提高企业的生产效益。避免
以往繁琐的人工操作，平衡交货时程、成本及产能等需求。
透过*监控系统与HMI数据采集器可将上位ERP生产工单下载到生产现场，生产现场的数据亦可实时回馈
透过*监控系统与HMI数据采集器可将上位ERP生产工单下载到生产现场，生产现场的数据亦可实时回馈
给上位ERP。同时也具有成型机台资讯整合的功能，实时自动收集成型机的生产状态，以便于更进一步的品
质分析与损耗管控。
物料交易的信息化，可提升物料搬运堆放的品质与效率。透过产线暂存周转区，可提升工序间物流效率，
物料交易的信息化，可提升物料搬运堆放的品质与效率。透过产线暂存周转区，可提升工序间物流效率，
以及实现对良品和报废品的有效管理。
效益分析：
根据我们针对众多客户应用Chief MES得到的实际生产数据，我们经过分析、总结，得出一个真实、可靠的
计算方式。下面我们以50台注塑机的注塑车间为例：
1）实际生产情况
1.1. 工厂设备能力 50台注塑机
1.2 现有生产能力（每台机每年）
1.2 现有生产能力（每台机每年）
5个工作日/周，3个班次 6264小时
30天的法定假期 -720小时
剩余 5544小时
30天的法定假期 -720小时
剩余 5544小时
1.3 注塑机停机时间：15%（=832小时）细分如下：
A、调机试模 5%（277小时）
B、换色 2%（111小时）
C、故障维修 6%（333小时）
D、待单待料 5%（111小时）
B、换色 2%（111小时）
C、故障维修 6%（333小时）
D、待单待料 5%（111小时）
1.4 平均废品率 2%
2）收益主要来源于以下几个方面：
? 提高设备的生产效率
? 提高产品质量，降低次品率
? 各岗位责任更清晰，提高协同效率
? 提高各岗位人员积极性，减少人力成本、管理成本
? 给 ERP提供数据接口，提高 ERP的运行效率
? 提高客户满意度、管理更、透明
? 提高产品质量，降低次品率
? 各岗位责任更清晰，提高协同效率
? 提高各岗位人员积极性，减少人力成本、管理成本
? 给 ERP提供数据接口，提高 ERP的运行效率
? 提高客户满意度、管理更、透明
3）收益的计算：
3.1、减少停机时间
A、调机试模时间↓25% 277 小时/台×50 台×0.25＝3463 小时/年
B、换色时间↓10% 111 小时/台×50 台×0.1 ＝555 小时/年
C、故障维修时间↓30% 333 小时/台×50 台×0.3＝4995 小时/年
D、待单待料时间↓5%111 小时/台×50 台×0.05＝2778 小时/年
B、换色时间↓10% 111 小时/台×50 台×0.1 ＝555 小时/年
C、故障维修时间↓30% 333 小时/台×50 台×0.3＝4995 小时/年
D、待单待料时间↓5%111 小时/台×50 台×0.05＝2778 小时/年
3.2、优化机器效率、缩短生产周期↑10%
5544 小时×50台×0.85 可用×0.1＝23562 小时/年
3.3、废品减少↓30%
3.3、废品减少↓30%
5544 小时×50台×0.85 可用×0.02×0.3＝1413 小时/年
3.4、年度总收益
减少调机试模时间 3463 小时/年
减少换色时间555 小时/年
减少故障维修时间 4995 小时/年
减少待单待料时间 2778 小时/年
优化机器效率时间 23562 小时/年
减少生产废品时间 1413 小时/年
总计36766小时/年
36766÷5544＝6.6
减少换色时间555 小时/年
减少故障维修时间 4995 小时/年
减少待单待料时间 2778 小时/年
优化机器效率时间 23562 小时/年
减少生产废品时间 1413 小时/年
总计36766小时/年
36766÷5544＝6.6
面对制造企业，ERP的不足和MES的优势：
虽然ERP能够很好地解决生产计划问题，但是在车间这一层次的控制却往往不够完善。例如，ERP里面的车
间控制模块计划功能一般很弱，主要是执行MRP计划。它把MRP计划变换为车间加工单和调度单，并按车间
加工单和调度单执行，同时对计划执行情况进行反馈，并进行投入与产出控制。
ERP系统车间加工单和调度单的时间跨度（或计划期）常常比较长，通常为周。车间加工单和调度单中的设备
资源，则是以工作中心为单位的，但对工作中心的定义往往没有严格规定，*根据系统的实施要求和控
制细度来确定的。
通常，工作中心在ERP中被定义为一组设备资源，所有信息的反馈与成本的核算等都是以工作中心为单位进
行的。ERP通常采集主要工序现场信息的时候，基本靠手工录入，不仅效率低、易出错，而且输入的数据基
本上是前一个班或前一天的数据，信息滞后。
深圳市求卓科技有限公司
：李
：-846
:Liqz@
http:
深圳市求卓科技有限公司
：李
：-846
:Liqz@
http: