博芮思切削油乳化液浓度检测控制系统利用当前先进的光学仪器，对切削油乳化液浓度进行不间断的检测，再通过自动配比装置来控制达到切削液的目标浓度。根据切削液的设定浓度值以及检测到的实际浓度值计算出浓度偏差，通过一定的控制算法，得出控制阀门的开度大小，进而控制乳化油向切削液箱的供油流量。

在CNC加工中心金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀锯使用寿命，达到理想的经济效果，就必须减少刀锯与工件、刀锯与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀锯材料和改进刀锯的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀锯材料的相继问世以及使用转位刀锯等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀锯使用寿命，取得良好和经济效益。

 机械加工行业的迅猛发展带动了切削液的广泛应用，为了延长切削液的使用寿命，减少废液排放，降低生产成本，人们越来越重视切削液的维护管理工作。在切削液常规的监测项目中，浓度是保证其使用性能的重要参数。切削液的使用浓度过低，容易产生锈蚀、刀锯磨损增大、加工质量降低以及抗菌性能下降、易发臭等问题。相反，如果切削液浓度过高，不仅加工成本增加，还有可能导致切削液的清洗性和冷却性下降、消泡性下降、对操作工人的眼睛和呼吸道产生刺激、增加皮肤过敏等一系列问题的发生。因此，尽量维护切削液的合适浓度是水基切削液管理的重要环节，在一些集中供液系统的切削液现场管理中，通常都把浓度作为每天必测的重要指标。

 目前常用的切削液的浓度检测方法在都是使用手持式折光仪，根据不同的折光系数判断相应的切削液浓度.为了将切削液维持在一个合适的浓度,需安排人员定期对切削液浓度进行检测。根据工艺要求的浓度补充原液和稀释水。

  但是通过人工检测，如果现场工作者不能很好的执行定时检测，切削液的合理浓度的就不能保证，具体表现在：

1.人工检测切削液浓度的精度不能保证；

2.人工检测切削液浓度*靠制度去维持；

3.管理者不能得到连续的切削液浓度数据，*靠汇报和自检。

   博芮思切削油乳化液浓度检测控制系统利用当前先进的光学仪器，对切削油乳化液浓度进行不间断的检测，再通过自动配比装置来控制达到切削液的目标浓度。根据切削液的设定浓度值以及检测到的实际浓度值计算出浓度偏差，通过一定的控制算法，得出控制阀门的开度大小，进而控制乳化油向切削液箱的供油流量。通过控制乳化油的进油量，使乳化油的流量和清水流量之比达到某一范围，即可保证切削液浓度值达到设定要求。

    博芮思切削油乳化液浓度检测控制系统可以直接安装在切削液流通的管道、液体混和设备、或清洗设备进行实时监测切削液浓度，测量精度±0.1%。数据每5秒钟刷新一次，确保不漏掉每一个数据变化。信号数据可连接DCS与PLC，方便进行自动化控制，已成为CNC加工中心*的检测工具。