塑料机械螺杆我国塑料机械工业是从轻工、化工等行业的机械厂发展起来的，因此与传统的机械厂有差距，一般设备条件较差，工艺落后。我厂针对国内的一些注塑机、挤出机厂作了生产现场调研，认为普遍存在下列工艺、质量问题：
东莞华鸿发现螺杆存在的问题：
1、直接选用热轧棒料作毛坯，几乎没有一家工厂采用经过锻打的圆料毛坯，因而热轧棒料的晶粒粗大和纵向纤维等所有缺陷全部保留到螺杆的成品中，造成螺杆淬火时变形无规律和成品使用中变形，寿命低。
2、螺杆淬火后，采用压力机校正弯曲变形，其后再无精加工工序，机械校正后螺杆内残留的内应力必然在200-300℃的工作温度下释放出来，造成螺杆重新弯曲，工作时螺杆在机筒内“刮磨”甚至“扫膛”，恶化了工况，并使螺杆一机筒付加速磨损。
3、螺杆铣削淬硬后采用砂带抛光，既不能保证螺杆的形状及尺寸精度，又严重污染生产环境，劳动条件恶劣，这是目前机械行业中少有的落后工艺。
4、螺杆工序之间和成品存放过程中，几乎没有一家工厂采用吊装。这种L/D=12-35的细长杆工件应该采用吊装存放，是机械工厂的常规，这种人为造成的螺杆弯曲，必然明显降低螺杆的制造和使用质量。
5、螺杆内在质量和尺寸形状精度没有有效的检测手段：对热处理的金相分析、硬度和精加工后的尺寸形状精度，几乎没有一家工厂有严格的检测手段和分析报告。
由于存在上述五个方面问题，因此全行业的螺杆内在质量和尺寸形状精度与设计图纸对比合格率很低。
东莞华鸿发现拉杆存在的问题：
拉杆是注塑机中受拉压交变应力严重的零件，而拉杆从轴端螺纹处断裂事件几乎是所有注塑机厂都发生过的质量事故。究其原因除装配中因模板位置调整误差造成四根拉杆偏载的因素外，主要是拉杆的螺纹加工工艺落后和螺纹精度失控造成的。拉杆采用42CrMo、40Cr、38CrMoAl等材料，要求调质硬度HB280-290，但目前国内注塑机拉杆螺纹几乎都采用硬质合金刀片焊接车刀车削加工，由于刀片在铜焊时红硬性降低，为保证车削效率而要求拉杆调质硬度低于HB270，造成拉杆抗疲劳强度明显降低。因此为了杜绝拉杆断裂事件，必须确保调质硬度HB280-290，在精车螺纹时采用精度较高的机夹可转位硬质合金螺纹刀片，并在精车后追加槽底滚压加工。
东莞华鸿发现模板存在的问题：
模板铸件外协，其内在成份、质量没有可靠保证，一般进厂也无严格检验，因此其成品耐磨性及内在缺陷都无法控制。
即使采用加工中心，但许多厂的加工中心没有用双频激光干涉仪定期检查各个数控座标轴的精度。加工后对模板的全部面、孔、形位公差没有检测手段和仪器。因此模板的机械加工质量失控，必然造成注塑机装配中的质量问题。
东莞华鸿发现机架存在的问题：
注塑机和挤出机的机架结构单薄，全部采用型钢焊接结构。焊接后几乎没有一家工厂采用任何消除焊接应力的有效措施。这样经机械加工再进行装配和投入使用，机架的变形必然严重影响这二类塑料机械的工作性能。
模板在机架上的滑动导轨（钢架上焊的钢块）没有采用淬硬工艺，很少采用刮花工艺，也没有见到强制润滑的油槽，这样在注塑机使用中磨损是很严重的。注塑机的模板和机架导轨，可以从机床导轨的设计制造经验中吸取不少有益的东西。
以上四大零件的设计制造缺陷几乎在全行业中都普遍存在，只有个别厂在采取一些零星的措施。例如东莞市华鸿塑料机械厂，此厂建立十几年来，一直致力于螺杆的研究与开发，拥有专业加工生产流水线，工艺*，技术*，引进欧美*的专业制造技术。产品材质选用合金钢（38CrMOALA）或铬钼合金钢黑色十字（SACM645）经过调质、定型、成型、精磨、表面氮化或喷焊合金（双金属）、抛光等工艺精制而成，具有高耐磨、抗腐蚀之优点。
——转载于 东莞华鸿塑料机械厂/
