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安徽合动智能科技有限公司
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助力/动力辅助系统开发助力和“PowerAssistSystem动力辅助系统"是一种“人力+电力"的混合动力模式，主要采用力矩等传感器检测运动方向的力或角度，信号传输给电子控制单元，电子控制单元根据一定的控制测量，向电动机驱动器发出动作指令，电动机就会根据具体的需要输出相应大小的力来产生助动力
助力/动力辅助系统开发
助力和“Power Assist System动力辅助系统"是一种“人力+电力"的混合动力模式，主要采用力矩等传感器检测运动方向的力或角度，信号传输给电子控制单元，电子控制单元根据一定的控制测量，向电动机驱动器发出动作指令，电动机就会根据具体的需要输出相应大小的力来产生助动力。在外骨骼机器人，助力搬运、提升机械设备，电动代步车，电动助力转向等场合应用广泛。
合动智能开发了智能助力机械手的驱动、控制一体化的系统，结构紧凑，生产安装极为方便，性能可靠，主要特点如下：
| 序号 | 功能 | 参数 | 序号 | 功能 | 参数 |
| 1 | 供电电压 | 48V | 5 | 模拟信号 | 2路 |
| 2 | 功率 | 500W | 6 | 制动电阻 | 不含，需要外接 |
| 3 | 电机 | 交流伺服 | 7 | 伺服模式 | 电流、速度、位置 |
| 4 | 传感器 | 霍尔和光电编码器 | 8 | 其它接口 | AD、IO、RS232 |
碰撞保护
随着机器人应用范围增大，人们对机器人的要求也越来越高，尤其在机器人安全性能方面。最初研制的机器人只能完成一些简单的重复任务，不具备人机交互能力；随着技术的高速发展，机器人趋于智能化，能够完成更加复杂的任务，例如喷涂、装配、钻孔等。
传统的工业机器人并未配备适当的安全和碰撞检测系统。因此，为保证机器的安全运行，往往要求配备防护栏，用于保证运行时与人隔离。
但是随着技术发展，机器人开始承担越来越复杂的任务。这些任务往往要求工作人员即时介入，因而使得如何实现安全的人机交互成为至关重要的问题。为保证安全，控制器需要实时检测机器人与工作人员之间是否存在碰撞，并通过相应的控制策略保证碰撞不至于伤害工作人员。
当前，大多数检测碰撞或碰撞力都是通过添加外部传感器实现的。
采用腕力传感器来检测碰撞：该方法可以精确检测手抓末端的碰撞力，但无法检测机器人其它部位的碰撞，故而检测范围受限，一般应用于磨削力、装配力等手抓末端碰撞力的检测。
采用感知皮肤来检测碰撞：该方法将感知皮肤覆盖在机器人全身，可检测到任意部位的碰撞。但缺点在于，布线比较复杂，抗力较差，且极大的增加了处理器的运算量。凡是使用外部传感器检测碰撞或碰撞力的方法，都不可避免的导致系统成本和复杂程度的大幅上升。
采用电机的电流或者反馈的力矩来检测碰撞：这是一种能够广泛应用于各种工业机器人的方案，无需额外添加传感器，且检测范围能够覆盖机器人的整个表面。
综上，前两种方法均在不同程度上具有局限性，种方法检测范围受限，第二种方法布线复杂，第三种方法则解决了前两者的不足，前景。
合动智能机器人的碰撞保护技术
考虑到工业机器人的实际工作情况和性能要求，合动智能采用的正是上述第三种方法，即利用机器人自身传感器来检测碰撞。
实现碰撞检测的流程为，通过驱动读取当前机器人各关节的位置、速度和加速度，再将对应的参数代入下式：
其中
公式中的
是过逆动力学算得的电机所需要的力矩，其计算公式包括惯性力项、 科里奥利力和离心力项 、重力项及摩擦力项。而当中的摩擦力项根据选择的摩擦力模型可分解为粘性摩擦力项、库仑摩擦力项以及补偿。
初步看，该过程类似于拖动示教编程，但接下来对于理论力矩的使用就截然不同了。在碰撞检测中，此理论力矩值将与通过驱动读取的实际力矩值进行比对。如产生较大差值（即超出设定的临界值），则可判断为机器人遇到了障碍或发生了碰撞。
通过利用电机的电流或反馈的力矩而实现的碰撞检测，合动智能研发的机器人控制器能够在不额外添加传感器的前提下实现机器人本体各部分的碰撞检测，这不但提高了人机交互的安全性和机器人本身的安全性，也从某种程度上提高了机器人的耐用度，同时延长其使用寿命。
角度传感器的姿态控制
姿态控制在众多领域得到广泛的应用：
1、相机和摄像机的稳定平台
2、无人机等飞行器
3、无人机等应用的云台
4、机器人
5、超声波、光电探测器等传感器稳定平台
6、车载火炮发射台等设备
7、平衡车
姿态控制的核心技术是采用陀螺仪、加速度计、光电编码器等角度传感器，测量角度，控制器根据角度信号和一定的控制策略，控制电机，实现被控对象的角度的控制。本研究采用集成三轴陀螺仪和加速度计的MPU6050固态角度传感器，实现平衡车、四旋翼无人机、云台的控制，控制板累计量产一万多套。
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