一、产品简介
塑料挤出模具温度稳定用智能模温机（适配 PP、PE、PVC、PC、PA 等塑料挤出工艺，控温范围 30℃-300℃，控温精度 ±0.3℃，加热功率 8-150kW，适配 50-2000mm 宽幅挤出模具）是塑料挤出生产 “塑件尺寸精度与表面质量核心保障设备"，需具备多段精准控温（挤出模具分进料段、压缩段、成型段，各段温差需≤±0.5℃）、宽材质适配（不同塑料熔点差异大，如 PVC 需 50-80℃、PC 需 120-180℃）、智能动态响应（应对挤出速度变化引发的热负荷波动）及长周期稳定性（连续运行≥10000h 无温度漂移），直接决定挤出塑件质量（模具温差超 ±1℃会导致塑件壁厚偏差 15%、表面划痕率上升 20%）、生产效率（温度调节滞后使挤出速度降低 25%）与模具寿命（局部超温使模具寿命从 8 万模次缩短至 5 万模次）。
塑料挤出模具温控存在三大核心痛点：一是多段温差控制难（传统模温机仅单区控温，无法满足挤出模具 “分段控温、梯度升温" 需求，易导致熔体流动不均）；二是热负荷动态波动（挤出速度从 1m/min 升至 5m/min 时，热负荷从 20kW 骤升至 100kW，传统设备响应滞后易引发模具超温）；三是高粘度物料适配差（PVC、PA 等高粘度塑料易附着模具，传统换热易结焦影响控温精度）。若智能模温机控温精度不足（波动 ±0.8℃），会使挤出塑件合格率从 95% 降至 80%；若多段适配差（各段温差超 ±1.5℃），会导致塑件变形率超 5%；若清洁性不足（结焦率超 3%），会增加模具维护成本，均无法满足 GB/T 17653《塑料挤出成型模具 技术条件》、ISO 11403《塑料 热塑性塑料熔体流动速率的测定》等标准，严重影响塑料挤出企业的产能与产品竞争力。
塑料挤出模具温度稳定用智能模温机的控温范围 45℃-300℃，温度稳定性 ±0.2℃，支持 8-12 段独立温控，适配各类塑料挤出模具。通过变频加热、模具分段换热、AI 智能算法，实现挤出模具各段温差≤±0.5℃，塑件不良率从 15% 降至 0.8% 以下，挤出速度提升 20%，为塑料挤出高质量生产提供可靠温控保障。二、应用场景
适配 100mm 螺杆直径挤出机（PVC 给水管模具，直径 50-200mm），智能模温机分段控温（进料段 50℃、压缩段 65℃、成型段 80℃），各段温差≤±0.5℃，管材壁厚偏差≤±0.1mm，黑点率从 5% 降至 0.2%，适配联塑、伟星等管材企业，挤出速度从 2m/min 提升至 2.4m/min，年产能增加 15 万米。
针对 150mm 螺杆直径挤出机（PP 家电面板模具，宽度 1200mm），模温机控制模具温度 100±0.3℃，板材平整度偏差≤0.5mm/m，弯曲强度提升 8%，适配美的、海尔家电供应链，面板表面划痕率从 12% 降至 0.5%，年减少返工成本 5 万元。
适配 120mm 螺杆直径挤出机（PC 门窗型材模具，截面 50×100mm），模温机分段控温（进料段 120℃、成型段 160℃），型材透光率≥92%，内应力值≤0.5MPa，开裂率从 3% 降至 0.1%，适配坚朗、旭格等型材企业，挤出合格率从 90% 提升至 99.5%。
针对 200mm 螺杆直径挤出机（PA+30% 玻纤液压管材模具，压力等级 16MPa），模温机控制压缩段 180℃、成型段 220℃，管材玻纤分散度≥95%，拉伸强度提升 12%，适配派克、伊顿等液压管件企业，管材耐压性能达标率从 85% 提升至 99.8%，年产能提升 20%。
