锥形双螺杆

锥形双螺杆

锥形双螺杆

挤出机螺杆设计

影响注射成型塑化能力及塑化质量的因素

注射制品的质量及生产速度主要由注射周期中的各个过程控制，其中预塑化过程中高聚物的塑化质量首先影响到制品的质量。而预塑过程的时间则影响到生产速度。螺杆是螺杆式注射机塑化过程实现的关键部件，螺杆在料筒中通过旋转和轴向移动实现对成型物料即高聚物的输送、压实、塑化和注射等动作，在塑化过程中，注射螺杆的工作状态是一边转动一边后退，塑化了的塑料熔体在螺杆的作用下沿螺槽向前输送，当螺杆后退至设定距离（即计量行程或注射行程）时，螺杆便停止转动。此时螺杆头部存料区的熔体体积即为注射量，这一过程螺杆的熔体输送能力即为注射螺杆的塑化能力，它表征单位时间内螺杆可能提供塑料熔体的大能力。螺杆塑化能力的大小直接影响注射周期，也影响着注射机的生产效率。

挤出机螺杆分段

一般螺杆分为三段即加料段，压缩段，均化段

加料段——底经较小，主要作用是输送原料给后段，因此主要是输送能力问题，参数（L1，h1），h1=（0．12－0．14）D。   

压缩段——底经变化，主要作用是压实、熔融物料，建立压力。参数压缩比ε=h1／h3及

L2。准确应以渐变度A=（h1－h3）／L2。   

均化段（计量段）——将压缩段已熔物料定量定温地挤到螺杆前端、参数（L3，h3），h3=（0．05－0．07）D。   

对整条螺杆而言，参数L／D－长径比     L／D利弊：L／D与转速n，是螺杆塑化能力及效果的重要因素，L／D大则物料在机筒里停留时间长，有利于塑化，同时压力流、漏流减少，提高了塑化能力，同时对温度分布要求较高的物料有利，但大之后，对制造装配使用上又有负面影响，一般L／D为（18～20），但目前有加大的趋势。其它螺距S，螺旋升角φ=πDtgφ，一般D=S，则φ=17°40′。φ对塑化能力有影响，一般来说φ大一些则输送速度快一些，因此，物料形状不同，其φ也有变化。粉料可取φ=25°左右，圆柱料φ=17°左右，方块料φ=15°左右，但φ的不同，对加工而言，也比较困难，所以一般φ取17°40′。棱宽e，对粘度小的物料而言，e尽量取大一些，太小易漏流，但太大会增加动力消耗，易过热，e=（0.08～0.12）D。    总而言之，在目前情况下，因缺乏必要的试验手段，对螺杆的设计并没有完整的设计手段。大部分都要根据不同的物料性质，凭经验制订参数以满足不同的需要，各厂大致都一样。