微发泡注塑成型工艺，是一种革新的精密注塑技术，微发泡注塑成型工艺突破了传统注塑的诸多局限，可显著减轻制件的重量、缩短成型周期，并极大地改善了制件的翘曲变形和尺寸稳定性。在生产高质量要求的精密制品上，具有很大的优势。
微发泡注塑流程
氮气或二氧化碳经过流体控制系统产生超临界流体，再通过注气通道打入注塑机螺杆的均化区，通过螺杆塑化剪切，高分子熔超临界体和超临界流体在均化区内充分溶解形成单相融体并保持在一定的恒定压力下，当注塑机的注射指令发出时，自锁喷嘴将会打开将单相融体射入模具的型腔中，形成微发泡产品。
微发泡注塑PP
微孔发泡PP是指泡孔分布均匀、泡孔平均直径在1～100 μm，泡孔密度大约为106～1011 个/cm3，材料的密度相比于未发泡减少8～15%的发泡材料，由于微孔发泡PP中的微孔改变了原始聚合物材料中应力的分布以及应力在材料中的传递方式，使得微发泡聚合物表现出有别于其他连续材料的力学特性。比如具有质轻、比强度高、隔音、冲击强度更高等优点，并且其抗疲劳寿命甚至可以数十倍地提高，同时其绝缘、保温性能等也会大幅度地增加。因此，微发泡PP特别适用于对材料轻量化要求较高的领域，如汽车、轨道交通，船舶，风机叶片等。
微发泡注塑PA
改性PA6材料通过微发泡注塑后具备各方面的优势特点。
1、低制件残余应力
2、无飞边
3、低翘曲变形
4、低合模压力
5、平直度高
6、缩水小
7、尺寸稳定
8、密度减小
聚赛龙公司通过配方的优化设计、的加工工艺、特殊的螺杆组合及配混工艺研制的可微发泡改性PA6区别于普通可微发泡改性PA材，使其在高表面要求、发泡效率及稳定性上具备优势，使其能够满足大型微发泡汽车注塑件。
