一、概述

汽车内饰件吸塑成型机汽车通风管道XPE双层吸塑成型机，该设备为五工位一体电脑控制全自动XPE双层吸塑成型机生产线，，按照需方公司的产品要求尺寸设计，其型号为ZS-8060XPE，该设备采用直线式流水作业结构，适合于自动连续工作的双/单厚片吸塑成型。且需方公司要求提高其生产效率与自动化程度高等真空成型机，分上料、校正、加热、成型/模切（含取件）等五部分。工艺-流程：按直线式分布，堆叠好的板材由真空吸盘吸取，由气缸移动*位托片，经二次对中定位后，并由夹持式输送装置夹紧并送至加热工位，加热完成后移至成型区，经下模台上升，上模台下降辅助成型，抽真空，单品成型，zui后双主合模驱动热压成型与裁切、冷却、双主合模分开、取件移动、双主合模复位。适用于中小型塑件的双层吸塑成型。电气控制系统采用工控可编程控制器模块和工业触控显示器，配置了温控的智能监控，整个系统人机 界面（HMI）。

设备案例实景图

二、汽车内饰件吸塑成型机汽车通风管道XPE双层吸塑成型机工艺过程：

 2. 1  示图流程（右向左）

 片材上料工位        材料校正         加热工位        单品成型后          热压成型/裁切          卸料成品流出  （ 五个工位流水式生产线）

   2. 2  生产流程

   片材自动上料（自动）——片材自动校正——夹持片材传动预加热（自动）——夹持片材传动加热（自动）——夹持传动双模分步成型（自动）——合模热压成型同步裁断（自动）——冷却（自动）——反吹气脱膜（自动）——双模分开（自动）——取件   （自动）——产品掉入料仓成品流出

  ◇该设备单边夹边为20～30mm，zui大成型面积在：800mm×600mm×100mm（长、       宽、高）在其范围内可调节。

三、技术描述

3．1 该设备主要由机身、上料系统、成型/裁切系统、加热系统、夹持片材传动系统、温度控制系统、真空系统、气控系统、电气和电脑控制系统、冷却系统等结构组成。

3．2 机身：采用钢结构型材焊接或拼接而成，用于安装成型、裁切、加热、辅助装置等。整体钢结构机身和各承力或受力零部件选用足够强度与刚度的型材，且所有金属表面经过防锈处理再经过喷涂防锈漆和耐高温耐磨油漆。

3. 3 设计理念：设计简洁，合理并易于操作，遵循＜人机工程学原则＞（宽敞的操作空间，适当的把手及工作高度）和《电气设备安全设计导则》，设计理念利于维修，所有部件容易更换，工艺结构、部件中采用通用件及标准件，便于厂家及时维护。整体设备设计结构在工作时不得损伤工装部件，确保设备运行平稳、可靠， 无震动及爬行现象。

3. 4 成型系统

• 成型模座台：由型钢及钢板焊接而成，模座台由伺服系统结构来上下驱动（一体机），模座台可载重量≤1000 Kg。⑴为了确保运动平稳性，由伺服系统、模台、导向柱、机械驱动系统装置等同步驱动，升降参数设置及速度调节均在触屏上实现。此下模台装置显著增加机构运动的动力平衡，延长机构的使用寿命，确保设备的可靠性和稳定性，并具有多段速可调节功能,且模台具有快速换模和锁模结构。⑵二次热压成型，采用导向柱和锁模器，使双模同步吸塑成型后再热压成型，均采用伺服、驱动机械力臂和液压系统等动力组合结构。

• 冷却系统：配备冷风系统与模具水冷循环系统，主要用于成型控制或产品冷却。

  3. 5  自动上料系统

• 以中心为基准，四面尺寸可调的堆料台，校正区前后有单边自动进料台，用于堆放板材，板材zui大堆放高度为800mm，双面直接用叉车上料。 上料机构由真空吸盘、升降驱动装置、横向移载机组成，真空吸盘由真空泵产生真空；四个角的吸盘由气缸驱动，可上下抖动，同时配有板材吹气装置，防止同时吸起两张板材；吸盘升降由气缸驱动，并由四根同步齿条保证同步，为提高生产节拍，气缸升降设有快慢适速；横向移载机位于两根直线导轨上，由伺服电机驱动，变频调速，可快速将板材移动至成型区。 二次对中装置将板材定位对正中心，长宽度对中装置选择气动装置，（因为气动装置既快又容易维护）。 

3. 6  工位传动系统

• 采用传送夹装置横向移载，传送夹由固定夹、活动夹和鳄鱼齿夹组成对板材进行输送，板材经二次对中装置将板材定位对正后由气缸顶起板材，经输送车上活动夹将板材夹住，输送车通过电机传动输送板材至加热工位后，加热固定夹夹住材料后，上料夹、成型夹和卸料夹同时松开、同时移*一工位；上料夹、成型夹和卸料夹同时夹住材料，加热时间到后同时移至下一工位。压片框上升，把成型成品输送至切割取料区，由水切割机器人边料分解进行操作，边料切割完毕由吸盘系统取料流入后道工位。

3. 7  加热系统 /温控系统

• ①采用双面加热方式，发热器主要由德国进口发热器、安装加热砖的支撑架和瓷接头等组成。
• 加热控制：加热采用进口远红外陶瓷发热砖，上炉体一对一独立的温控单元，下炉体一对二的温控单元，在触屏上实现功率百分比的调整，满足板材的加热效果，并满足生产工艺要求。

3. 8  气控系统

• 正压表、气路导管、电磁阀，各种常规阀和调节压力阀等组成。
• 气路的入口配置空气过滤装置（空气组合开关）。
• 气压管道除结构限定外，全部采用高压管连接，且布置整齐美观。

3. 9  真空系统

• 主要包括真空泵、真空室、真空罐、真空导管及双真空角座阀等。
• 采用进口德国普旭（BUSCH 100M³/HR）真空泵，寿命长，抽真空力强劲。
• 抽真空过程具备快抽和慢抽功能动作，便于调整成型过程，确保制品成型的可靠性。

3. 9．1 电气/电脑控制系统/安全设施

• 系统设置多项保护措施，整机控制系统选用闭环控制，均有可能相互碰撞的动作均设有连锁保护，提高设备的安全性能和产品的合格率。
• 电器主控制系统采用进口工控PLC控制，以工业触摸显示器作为人机界面,采用中文界面。机器上具有包括按钮操作和所有工序参数的设置和修改，使设备易于操作和维护保养。
• 所有阀线圈通过继电器和PLC输出点连接，容易被碰撞的关键的电子元件备有加保护装置，设备文件备份在工控PLC中，即所有参数均有备份功能。

•   配电柜内备有保护回路，包括过流，过压，欠压，短路和过载保护等，加热元件有熔芯保护。对于可能对系统或工件造成危害的安全问题，设备有警示标识或备份文字说明。控制箱内余留5%空间以便今后更改，电柜安装带滤网及防护冷却风扇。
• 所有不可移动的电缆和电源箱外的电线都隐藏在电缆槽内，便于打开修理，如果在这一点上无法办到时，选用软管有固定。
• 防护门密封装置：采用手动扣位，手动锁紧，安全门关不到位或不关时其它程序处于停止状态（无法工作状态）。
• 报警灯：绿色表示好；黄色表示有故障但不停机；红色表示有故障并停机。故障信息在电脑触屏上显示，故障代码和报警信息以中文形式显示。

＂紧急停止＂强制切断设备的电源，动力和气动电源，所有电气，气动及主控电路等设计以便在“紧急停止”时无危险情况出现。