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成都常源机械设备有限公司
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高速分散机因多用于涂料生产故又称涂料分散机,高速分散机的种类多有单轴、双，电磁调速、变频调速，真空分散机等。涂料高速分散机分散盘型式有平盘锯齿式、三义桨式、碟式、其它形式
高速分散机适用于涂料、染料、油墨、颜料、化妆品、树脂、胶粘剂、乳液、医药、石油、等领域的液体及液—粉相物料进行高速的搅拌、溶解和分散，速度可任意调节（0-1250转/分）。高速分散机采用无级调速：有电磁调速、变频调速（如用于水性涂料）及防爆变频调速（如用于油性涂料）等多种形式。无级调速功能能充分满足各工艺过程中不同的工艺要求，可以根据不同的工艺阶段选择不同的转速。粉体不加助剂、对晶包完整性要求较高的物料不适用。
高速分散机的主要工作部件是叶轮，图1所示为常用的锯齿圆盘式叶轮，叶轮由高速旋转的分散轴带动，叶轮的正确位置如图2所示。
叶轮的高速旋转使搅拌槽内的漆浆呈现滚动的环流，并产生一个很大的旋涡。位于漆浆顶部表面的颜料粒子，很快呈螺旋状下降到旋涡的底部。在叶轮边缘2. 5～5cm -带，形成一个湍流区。在这个区域内，颜料粒子受到较强的剪切和冲击作用，使其很快分散到漆浆中。在此区域外，形成上、下两个流束，使漆浆得到充分的循环和翻动。若叶轮下方呈现层流状态，不同速度液层之间的相互作用被称为黏度剪切力的作用，能起到很好的分散效果。
综上所述，高速分散机兼起混合和分散作用。在高速分散机操作的初始阶段，颜料还堆在漆料上面，此时宜采用低速进衍混合，防止粉料飞扬，然后再提高转速，增加分散能力。实践证明，叶轮端部的圆周速度必须达到20m/s以上时，才能获得比较满意的分散效果，只是在分散膨胀型漆料时，可降低至15m/s。但是叶轮的圆周速度也不可过高，否则会造成漆浆飞溅，使圆盘叶轮过多暴露而导致混入空气，可能破坏叶轮下方已形成的层流状态使分散效率下降且无谓地增加了功率消耗。一般叶轮的圆周速度为25～30m/s。
图1 高速分散机的叶轮示意
图2高速分散机中叶轮的正确位置和搅拌槽的适宜尺寸
为了使叶轮下部区域达到层流状态，一方面不能过度提高叶轮的圆周速度，另一方面就要适当提高漆浆的黏度，并降低叶轮的位置。可利用下式求出层流条件：
Re=ρvh/μ≤2000
式中Re-雷诺数（不大于2000处于层流状态）；
ρ-漆浆密度，kg/m3；
v-叶轮圆周速度，m/s;
h-特征尺寸，此处取叶轮距搅拌槽底的距离，m;
μ——漆浆黏度，Pa．s。
在已知叶轮圆周速度和漆浆黏度的条件下，可求出叶轮的合理插入深度，或在已知叶轮圆周速度及叶轮插入深度的条件下，求出漆浆的合理黏度以确定应如何配制。
图2-2中推荐的尺寸关系说明了搅拌槽亩径与叶轮直径的关系及叶轮工作的合理位置。搅浆时可取下限，调漆时可取上限。在实际生产中，可根据漆浆黏度与分散轴转速，适当调整投料高度及叶轮的插入深度。在叶轮高速旋转时，漆浆会形成很深的旋涡，要防止物料从搅拌槽边沿外溢。
叶轮直径与搅拌槽直径有一个合理的比例，其目的是使物料循环得好。即使具有一样高的圆周速度，一般来说，小叶轮的效果要比大叶轮的效果差。但大叶轮消耗的功率要比小叶轮大很多，因搅拌功率与叶轮直径的五次方及转速的立方成正比。为使循环良好，搅拌槽一般不设挡板，也不应有死角，故以碟形底为好。
一般高速分散机的使用说明书都要求叶轮置于搅拌槽的中心位置，因为从纯机械的角度来看，轴偏置运转会给轴带来附加的载荷并使功率消耗加大，但从化工工艺的角度来看，轴适当偏置是一件好事，对提高分散效率有利，还可阻止液体打旋，减小旋涡深度，改善循环效果。轴偏置的距离也不宜过大，一般不超过轴直径的2倍，以运转不受影响为限。
| 型号名称 | 电机功率（Kw） | 主轴转速（r/m） | 升降行程（mm） | 分散量（L） | 分散盘直径（mm） |
| CGF-2.2 | 2.2 | 0-1400 | 1000 | 50-100 | 150 |
| CGF-3.0 | 3.0 | 0-1400 | 1000 | 100-200 | 200 |
| CGF-5.5 | 5.5 | 0-1400 | 1000 | 200-300 | 200 |
| CGF-7.5 | 7.5 | 0-1400 | 1000 | 300-500 | 250 |
| CGF-11 | 11 | 0-1400 | 1000 | 500-800 | 250 |
| CGF-15 | 15 | 0-1400 | 1000 | 800-1000 | 300 |
| CGF-18.5 | 18.5 | 0-1400 | 1000 | 1000-1300 | 300 |
| CGF-22（双轴） | 22 | 0-1400 | 1000 | 1200-1500 | 300 |
| CGF-30（双轴） | 30 | 0-1400 | 1000 | 1300-1800 | 350 |
| CGF-37（双轴） | 37 | 0-1400 | 1200 | 1800-2200 | 350 |
| CGF-55（双轴） | 55 | 0-1400 | 1400 | 2000-3000 | 400 |
1.首先要明确使用设备所需达到效果和目的。
2.另外要详细掌握了解物料的性质。
3.根据物料再对于分散机的搅拌器选型。
4.再次要确定分散机的操作参数及结构的设计。
5.再考虑分散机设备成本的同时要考虑安装成本。
高速分散机的种类多，按分散轴数量分：单轴分散、双轴分散 ，按调速方式分：电磁调速、变频调速，按功率不同分为小功率和大功率，还有真空高速分散机。分散机的大小通常从功率上来考虑。然而，有一些分散机尺寸很大但使用的功率却相对较小。
分散机的功率与叶片直径和以固定速度和阻力运行时的叶片的预期载荷有关。阻力是分散体流变性、黏度和密度的函数。然而，当叶片的直径增加，所需功率将不成比例地增加。较大的叶片能抽取相对更多的物料，因此可在更大的罐内工作，在相同时间内能产出更多的产品。
功率要求与叶片直径、罐的直径、批量大小、流变性、黏度和密度有关。改变建议的运行参数，通常会影响*终性能，如粒子分离得很差、要延长分散时间和*终产品质量的下降。
1 环境的*高和*低温度应选在允许范围之内，如有超差需作特殊订货提出。
2 环境中相对湿度高及有水滴雨淋等场合，应选防水分散机。
3 环境中经常有振动，颠簸和冲击等场合应选特殊品种，例如船用分散机。
4 在有腐蚀性或爆炸性环境中的使用应优先根据安全性要求选用耐腐蚀。
5 环境空间若受限制，请选用多功能分散机，因其省去了旁路及三只手动阀且便于在线维修。
叶片的大小是基于物料的流动性和所需求的分散度。物料越稠，叶片的直径与罐的直径比值越大。相反，物料越稀，叶片直径与罐的直比值越小。这种比值称为叶片和罐的比值。粘稠的物料像重的可流动的浆料要求的比值为0.5:1。中等稠度的物料如涂料要求的比值为0.33:1，而稀的物料像着色剂能工作的比值*高为0.125:1。
高速分散机通常配合拉缸使用，但选择了分散机之后，如何确定拉缸容积的大小呢？大多数分散机理想的罐是高度比宽度略大。中凹或碗型的底部有助于防止固体聚集在锐角边缘，通常平底的会有这种情况。同样重要的是流向的中凹底部要安装一个卸料阀。焊接在中凹底部的底部清洗球阀能进一步增强放料和清洗的便利性。所以，拉缸的容积也是从多方面的因素进行考虑的。
对比各类型分散机：双轴分散比单轴分散有更高的混合效率；水性物料可使用电磁调速，油性物料要使用变频调速；如物料在工作过程中需要抽真空，则需要选择真空高速分散机。
一、开车前的准备工作
1、检查分散机油位是否加注到规定位置，低应加至规定油位，高应放至规定位置。
2、检查三角皮带松紧是否适当。
3、用手盘动叶轮应转动灵活，无磨擦声。
4、检查各紧固件是否松动及各密封部位有无渗漏现象。
5、开启分散机主电机，检查搅拌的旋向是否与设备所规定的方向相同。
6、确认以上检查工作无误后方可开车。
二、开车
1、将叶轮放在分散机容器的中心位置，揿下降按钮，下降到*低位置或要求的位置。
2、两只手柄必须锁紧后才能开车。
3、开主电机，按操作需要转速按下按钮，
4、操作过程中应经常注意电流，如发现超载运转，应停车检查原因，采取措施后再继续运转分散机。
三、停车
1、先停主电动机，使叶轮全部停止转动。
2、开分散机上升按钮，使主轴叶轮上升至容器之上，清洗叶轮
1、三角皮带应长短相等，放入传动箱内，松紧适当，拧紧滑板螺栓，盖好上盖。
2、设备若长期停车不用，须切断电源，全部擦洗干净，各润滑部位注油，主轴和油缸涂油防锈。
3、油箱用46#液压机油，每半年更换一次并清洗油箱，滤网每月清洗一次，换油后两三天内清洗一次。
4、分散机转动部分的齿轮、轴承、滚珠、轴与轴套及油缸，每周注油一次，在使用过程中发现过热或不正常噪音应及时检查。
5、如因超载而热继电器动作引起停车，则需揿下热继电器的“复位”按钮，方能继续操作。
6、交流接触器每半年检查一次，设备使用一年检修一次。
7、分散机定期检查分散机易损件，如轴承、油封等，发现有磨损立即更换。
8、每天必须摸分散机锅检查一次，并认真作好摸锅记录。
9、 当叶片直径为D时，容器直径取3.4－3.9D，叶片离地面高度0.5－0.7D，装料高度取2.4－3D，能取得良好的分散效果。
10、 立柱与搅拌轴需定期加润滑油，一般每班加油一次。
11、 传动三角带不定期的检查。
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