新设备是在国内国外专门研究超高分子量聚乙烯管材生产工艺的各位前辈研究的基础上，总结了国内数十个生产厂家及使用单位在生产及使用的对比数据，通过一系列生产、对比、试用实验得来。

通过调整超高分子量聚乙烯管材生产设备的配置及其工艺方法：（一）能生产出管壁更薄的油井衬管，提高管材生产厂家的效益；（二）能有效的提高超高分子量聚乙烯管材生产速度，大幅度的提高超高分子量聚乙烯管材的内在质量及其外观质量。

新设备采用超高分子量聚乙烯油井衬管管材生产的主要设备为SJ-75/18单螺杆挤出机，螺筒螺杆材质为38CrMoALA,螺杆螺纹形式也为为双头渐变式，螺距为75mm，配置动力为15KW马达，管材成型为模具冷却定型，

超高分子量聚乙烯管材成型方式开发之初大都采用“风冷模式”， “风冷模式”的主要缺点是因为通过风机对管材模具的成型末端的内外壁进行冷却定型，冷却速度慢，管坯成型差，管材制品得不到快速有效的冷却定型，挤出速度缓慢，管材内外壁密实度不好，管材表面没有光亮度，所以管材耐磨效果不好；后来发展成为“水冷模式”， “水冷模式”相比“风冷模式”所生产的制品在制品质量及生产线速度上均有一定程度的提高，但它的主要缺点是因为大多数的厂家模具冷却水没有通过水处理，而水在100℃时就达到沸腾点，，且产生大量水垢，水垢会堵塞冷却流道，使整个模具无法使用；水的100℃时的沸腾点也限制了模具的热量传导【超高分子量聚乙烯油井衬管管材正常生产时模具温度一般在200℃左右】，导致一些特种制品不能有效冷却。

与之相比新设备采用“水冷油→油冷模式”，与两种方式相比较，在实际生产中，管材制品产量能提高一倍以上，所生产管材制品表面能达到“镜面”效果。全面提高超高分子量聚乙烯油井衬管管材耐磨、防结蜡的*的优势。其具体方法为：企业自备水箱（或自来水）→油箱内置冷却盘管（盘管被*浸泡）→返回企业自备水箱；油箱内被冷却到一定温度的冷却油用动力输送到模具，冷却模具后返回油箱，循环往复。

因为超高分子量聚乙烯（油井衬管）管材生产线速度慢，所以一般生产厂家在管材成型后会直接让管材上托架，达到需求长度后再切断、堆放、打包、入库。采用本工艺后，因为有效的提高了管材生产的线速度，可在模具后端加冷却水箱，使管材达到充分冷却，实践证明，设备中加入冷却水箱后，可明显提高平直度和管材表面光洁度，与新型的冷却方式相辅相成，更能提高产品生产速度及管材质量，可以配备小型牵引机，自动切割机，堆放架等装置。