IMD模具设计及成型要点

1、 模具缩水率问题
一般ABS、PMMA的缩水为0.5%，如做IMD模具，因产品表面要覆盖一层PET薄膜，显然两者的热收缩率不同。
2、 片材问题
片材是IMD模具成败的关键；也是zui为复杂的问题。下面分几项进行分析：
a、 材质、油墨
一般片材的材质为PET，也有PC、PMMA的片材。但PET的成型及加工都较优良。表面光泽度、耐磨性也达到客户要求，因此被广泛应用材质。厚0.125mm的PET片材为zui热卖的片材之一。
油墨，为印刷的原料，要求耐磨、耐高温、调配、丝印作业方便。
b、 预制片材（裁剪、热成型）

c、 片材与型腔的配合
片材尺寸要比zui终的部件尺寸小一点点。--------zui重要的原则！！！

一般情况下，建议：片材的尺寸要比部件尺寸单边小0.02至0.03mm

这样，片材置入型腔内是才容易，才能*伸展开来。如有褶皱，啤出来的成品就会不良。

3、 片材成型模具设计要点
a、 使用产品图，在Pro/e（或其他3D软件） 按片材厚度，将产品表面向内偏置，得到片材的3D图。----zui麻烦的工作！
b、按片材的3D图，将其展开，作冲裁片材的刀模、菲林等。
c、 按片材3D图分模
d、 制造模具
4、成型模具设计要点
因要将片材放到型腔内注塑，所以，在设计上与普通通模具有不同的地方。下面就其特点进行分析：
a、 浇口
不得采用分型面直接进胶的方式！
原因：在分型面处一般都有片材，直接进胶将会把片材冲开，啤出的成品在浇口四周会有气纹，片材被冲起皱，丝印的图案亦会被冲开一个口子！
一般要采用顶针潜水入胶的方式，或牛角潜水入胶（后模需做两镶件，各打牛角的半边胶位）
b、 分型面及碰穿面的要求
分型面不得像普通模具一样直接从胶位边顺延拉出，一定到向下拉出3---5mm（要做3度以上的脱模角）再顺延作分型面。这样，前后模的分型面就是擦穿面！
c、 片材在啤塑时的定位
主要靠自动装置、定位销、真空孔等。
如采用红外线控制等。
目前，上开发有IMD片材定位的新技术：静电荷。
即利用静电荷把片材牢牢地吸附在型腔内。如此项技术被广泛应用，将极大地提高IMD的生产效率！
5、成型问题