型材挤出机生产线的组成和使用流程

一、生产线核心组成

1. 挤出机主机
   • 螺杆与料筒：通过加热和剪切力使塑料颗粒熔融塑化（关键参数：长径比、螺杆设计）。
   • 驱动系统：传统电机或伺服电机驱动，控制螺杆转速以调节挤出量。
   • 加热冷却系统：分段温控，确保塑化均匀；机头需冷却防止材料焦烧。
2. 模具（机头）
   • 设计类型：根据型材截面定制，如异型材使用分流梭设计，管材采用螺旋式。
   • 材料：高耐磨合金钢或碳化钨涂层，延长使用寿命。
3. 冷却定型系统
   • 真空定型台：通过水雾喷淋+负压吸附，快速冷却并固定型材形状（尤其适用于PVC）。
   • 水浸式冷却槽：适用于PE、PP等结晶型材料，控制结晶度。
4. 牵引与切割装置
   • 履带式牵引机：多组履带夹持型材，同步驱动保证直线度。
   • 自动切割机：行星切割或飞锯设计，按设定长度精准切断。
5. 辅机系统

   • 上料机：自动供料，减少人工接触高温物料。

   • 粉碎回收装置：处理废边料，实现循环生产。

二、工作流程

1. 原料准备：预混色母、填料等添加剂，通过失重秤或体积秤精准计量。

2. 塑化挤出：螺杆旋转推动物料向前，经加热段熔融均化。

3. 成型冷却：熔融塑料通过模具成型，立即进入定型台固化。

4. 牵引定型：牵引机以同步速度拉拔型材，消除内应力。

5. 切割堆放：按设定长度切割后，通过输送带自动码垛。