二板式注塑机有哪些注意事项

一、安装与调试阶段注意事项

1. 基础安装要求

• 水平度：
  • 设备安装基础需平整，水平度误差≤0.1mm/m（用激光水平仪检测）。
  • 若基础不平，会导致模板变形，引发合模力分布不均，加速导轨和拉杆磨损。
• 地脚螺栓：
  • 紧固地脚螺栓时需对称拧紧，扭矩值需达到设备手册要求（如M36螺栓需1200N·m）。
  • 安装后需检查螺栓是否松动（运行1周后复紧一次）。

2. 液压系统调试

• 油温控制：
  • 液压油初始温度需升至40℃以上再启动泵（避免低温粘度过高导致泵磨损）。
  • 运行中油温应控制在45~55℃（过高会加速油封老化，过低影响系统响应速度）。
• 压力校准：
  • 合模压力需根据模具重量和产品尺寸调整（一般设置为额定压力的70%~80%）。
  • 使用压力传感器校准系统压力（误差应≤±1%），避免超压导致模板变形。

3. 电气系统检查

• 接地保护：
  • 设备金属外壳需可靠接地（接地电阻≤4Ω），防止漏电引发安全事故。
  • 对变频器、伺服驱动器等高频设备，需单独设置接地排以减少干扰。
• 传感器校准：
  • 位置传感器（如动模板位置检测）需用千分尺对比校准（误差应≤0.05mm）。
  • 温度传感器（如料筒温度）需用标准温度计对比检测（误差应≤±2℃）。

二、操作阶段注意事项

1. 模具安装与调整

• 模具定位：
  • 模具中心需与动/定模板中心对齐（偏差≤0.1mm），避免合模时产生侧向力。
  • 使用模具定位环（直径比模板定位孔小0.05~0.1mm）确保精准定位。
• 锁模力设置：
  • 根据模具投影面积和产品材料计算锁模力（公式：锁模力=投影面积×成型压力×安全系数）。
  • 安全系数一般取1.1~1.2（如PC材料取1.2，PP材料取1.1）。
• 顶出系统调试：
  • 顶出行程需比产品脱模高度多2~5mm（避免顶出或顶坏产品）。
  • 顶出速度需分段控制（慢速启动→快速顶出→慢速复位），减少冲击。

2. 注射工艺控制

• 料筒温度：
  • 不同材料需设置分段温度（如PA66：料斗段180℃，计量段240℃，喷嘴250℃）。
  • 温度波动应≤±5℃（过高会导致材料分解，过低影响流动性）。
• 注射速度与压力：
  • 注射速度需根据产品结构调整（薄壁件需高速注射，厚壁件需低速填充）。
  • 注射压力需逐步升高（从50%额定压力开始，每次增加10%直至填充完整）。
• 保压与冷却：
  • 保压时间需根据产品收缩率设定（一般占成型周期的20%~30%）。
  • 冷却时间需确保产品固化（用热电偶检测模具型芯温度，降至材料玻璃化转变温度以下）。

3. 安全防护措施

• 安全门互锁：
  • 安全门未关闭时，设备禁止启动合模动作（通过行程开关或光电传感器实现互锁）。
  • 定期检查安全门开关灵敏度（响应时间应≤0.2秒）。
• 急停功能测试：
  • 每周测试急停按钮响应时间（应≤0.5秒）。
  • 确认急停后所有动作（注射、合模、顶出）立即停止，且液压系统泄压。
• 防护装置检查：
  • 检查前安全门、后安全门、机械手防护栏是否完好（无破损或变形）。
  • 对红外光栅防护装置，需用遮挡物测试其灵敏度（遮挡后设备应在0.2秒内停止）。

三、维护保养注意事项

1. 日常维护（每班次）

• 清洁与润滑：
  • 清理模板表面残留物料（避免腐蚀模板表面镀层）。
  • 对导轨和拉杆涂抹润滑脂（如KLüberplex BEM 41-132），减少磨损。
• 液压油检查：
  • 观察油位（应在油窗1/2~2/3处），油位过低会导致泵吸空。
  • 检查油液清洁度（用目视法检测，若油液浑浊或含气泡需更换）。
• 紧固件检查：
  • 检查模具固定螺栓、动模板连接螺栓是否松动（用扭矩扳手复紧）。
  • 对关键螺栓（如拉杆螺母），需每3个月重新紧固一次（扭矩值需达到设备手册要求）。

2. 周维护（每周）

• 液压系统维护：
  • 更换液压油滤芯（过滤精度≥10μm），避免杂质进入系统。
  • 清洗油箱呼吸器（防止灰尘进入油液）。
• 电气系统维护：
  • 清理电控柜内部灰尘（用压缩空气吹扫，压力≤0.2MPa）。
  • 检查接线端子是否松动（用螺丝刀紧固，避免接触不良引发故障）。
• 润滑系统检查：
  • 检查集中润滑泵油位（低于1/3时需补充润滑脂）。
  • 确认润滑管路无堵塞（用手触摸管路，感受润滑脂流动）。

3. 月维护（每月）

• 导轨与拉杆检测：
  • 用激光干涉仪检测导轨直线度（误差应≤0.02mm/m）。
  • 测量拉杆伸长量（若伸长量＞0.1mm/m，需更换拉杆）。
• 液压元件检测：
  • 检测液压泵内泄量（用流量计测量，内泄量＞10%需维修或更换）。
  • 检查液压阀（如比例阀、伺服阀）的响应时间（应≤50ms）。
• 电气元件校准：
  • 校准PLC输入/输出信号（确保传感器信号与实际值一致）。
  • 备份PLC程序（避免程序丢失导致设备停机）。

4. 年度大修（每年）

• 主要部件更换：
  • 更换液压油（使用周期≤2000小时，或根据油液检测报告决定）。
  • 更换导轨滑块（若磨损量＞0.5mm需更换）。
  • 更换密封件（如动模板密封圈、液压缸密封件）。
• 整机性能测试：
  • 检测合模重复精度（应≤±0.05mm）。
  • 检测注射重复精度（应≤±0.5%）。
  • 检测设备能耗（单位产品能耗应符合行业标准，如GB/T 30200-2013）。

四、常见故障与处理方法

1. 合模不动作

• 可能原因：
  • 安全门未关闭或互锁故障。
  • 液压系统压力不足或泵故障。
  • 电气控制信号异常（如PLC输出无信号）。
• 解决方法：
  • 检查安全门状态和互锁开关。
  • 检测液压系统压力和泵运行状态。
  • 用万用表检测PLC输出信号是否正常。

2. 产品飞边

• 可能原因：
  • 锁模力不足或模板变形。
  • 模具分型面磨损或密封不良。
  • 注射速度过快或保压压力过高。
• 解决方法：
  • 增加锁模力或检查模板平行度。
  • 修磨模具分型面或更换密封条。
  • 降低注射速度和保压压力。

3. 液压油温过高

• 可能原因：
  • 液压油粘度过低或油量不足。
  • 冷却器堵塞或冷却水流量不足。
  • 液压系统内泄严重（如泵、阀磨损）。
• 解决方法：
  • 更换合适粘度的液压油或补充油量。
  • 清洗冷却器或增加冷却水流量。
  • 维修或更换内泄严重的液压元件。

五、安全操作规范

1. 操作前检查：
   • 确认设备周围无障碍物，安全防护装置完好。
   • 检查模具安装是否牢固，顶出系统是否正常。
2. 运行中监控：
   • 密切观察压力表、温度表等仪表显示，异常时立即停机。
   • 避免长时间空循环运行（易导致液压油温升高）。
3. 停机后处理：
   • 关闭液压系统电源，泄压后进行维护。
   • 清理设备表面残留物料，保持清洁。