塑料成型过程中温度的设定

　　吹塑成型过程中，在挤出口模结构尺寸一定的情况下，支配型坯形状的关键是材料的粘弹性行为，而温度的高低直接影响型坯的形状稳定性和吹塑制品的表现质量。
　　
　　挤出机温度设定偏低，挤出机负载大，塑料塑化不良，熔体粘度大流动困难，剪切应力增加。提高挤出机的加热温度，可降低聚乙烯熔体的挤出口模压力和熔体粘度，使熔体粘度达到成型操作的要求，改善熔体的流动性，降低挤出机的功率消耗。同时，适当的机筒温度。在提高螺杆转速时不会影响物料的混炼塑化效果，有利于改善zui终制品的强度和光亮度。
　　
　　储料机头温度太高，塑料的型坯强度明显降低，易发生型坯切口处料丝牵挂，型坯打褶，挤出的型坯易产生自重下垂现象，模具夹持口不能迫使足够量的熔料进人拼缝线内，造成底薄、拼接缝处强度不足和冷却时间增长等弊病。
　　
　　温度过低，也会造成型坯壁厚不易受到控制、壁厚不均明显增大、吹塑易破裂等。熔料的“模口膨胀”效应会变得更严重，壁厚不均和内应力增大，甚至出现熔接不良，模面轮廓花纹不清晰等现象。温度低，也会造成挤出后型坯长度收缩和壁厚增大，离模膨胀效应加强，表面质量下降，严重时会出现如“鲨鱼皮”和“熔体破裂”等不稳定流动现象。
　　
　　合适温度设定原则：
　　
　　1）由于挤出温度不仅和外供热量有关，也和挤出机螺杆特性与螺杆速度有关，在挤出温度设定时，也应依据挤出机螺杆特性与速度进行设定、摸索和调整。塑化能力强的挤出机或挤出机压缩比比较大的区域，温度设定应低一些。塑化能力比较差的挤出机或挤出机压缩比比较小的区域，温度设定应高一些。在机头与口模，物料已*呈粘流态，建立了熔体压力，应使之温度、应力、粘度和流速更趋均匀，为顺利地通过口模作zui后的准备。由于改变运动方向，调整运动速度，克服摩擦，建立熔体压力需牺牲一定的热量为代价，同时在该区域内剪切热已不复存在，故仍需要一定的外热作补充。因此温度设定应高一些。并依据型坯截面持料量的多少进行调整，以保证型坯截面温度的均衡，方便挤出成形。
　　
　　2）在既能挤出光滑而均匀的型坯，传动系统又不超载的前提下，为保证型坯有较高的熔体强度，应尽可能采用较低的加热温度。
　　
　　3）在挤出型坯过程中，温度控制的度对于型坯质量影响很大，料筒与储料缸各段温度应可靠设置，确保电加热完好与热电偶测量准确，温度控制电器可靠，储料缸机头各段温度必须温度均匀，周边温度一致，两半电加热连接空隙距离不能太大。
　　
　　4）IKV型挤出机在使用时，对强制冷却段的温度有比较严格的要求。进料段温度高，进料不稳定，影响挤出量，提高了熔体温度，严重的会导致料斗内物料“架桥”或“抱螺杆”现象。进料段温度低，带走了塑化段的大量热量，热能损失大。建议刚开车时，加料口冷却水暂时关闭，待加料段温度至700℃左右，再开冷却水。进料段温度易控制在60℃-1000℃之间。现在有些企业已采用通过控制水流量对进料段温度进行自动控制或采用将强制冷却系统改为循环式恒温系统方式。总之要尽量将套的温度控制在衬套内表而熔融而形成熔膜的温度以下，这样既得到高固体输送率，又可节能并减小螺杆与机筒的磨损。
　　
　　5）熔体对口模温度比较敏感，过高与过低的口模温度都会造成熔体破裂。挤出机口模与型芯温度应该一致，若相差较大，型坯挤出时会出现向内或向外翻转甚至扭歪等现象，一般的口模温度与挤出的型坯温度大致相等。
　　
　　6）由于型坯温度分布直接影响型坯吹胀行为和制品冷却，从而影响制品zui终的壁厚分布和制品质量，因此型坯各部温度要尽量一致。