注射模具的基本结构

　　n注射模具具有生产效率高、劳动强度小、使用寿命长,并可成型复杂形状的塑料制品等优点.
　　
　　n注射模具的结构是由注射机的形式和制品的复杂程度等因素决定的.尽管注射模具有各种结构形式,但均可分为动模和定模两大部分.注射时动模与定模闭合构成型腔和浇注系统,开模时动模与定模分离,取出制品.定模安装在注射机的固定模板上,是直接与喷嘴口或浇口套接触,
　　
　　n动模则安装在注射机的移动模板上,并随模板移动,达到与定模部分分开或合拢,一般抽芯和顶出机构在这个部分内.（图1-1为典型的注射模具,它通常由以下几部分组成.）
　　
　　n1.模具型腔
　　
　　n模具型腔是模具中直接成型塑料制品的部分,它通常由凸模（成形制品内部形式、凹模（成型制品外部形状）、型芯或成型杆、镶块等组成.模具的型腔由动模和定模有关部分联合构成（如图1-1,型腔由13、14组成）.为保证塑料制品表面光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的型腔表面,其粗糙度一般应很小,小于Ra0.2.
　　
　　n
　　
　　n2.浇注系统
　　
　　n浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴进入模具型腔的流道部分,由主流道、分流道、浇口、冷料穴所组成（如图2-2）.
　　
　　n2.1主流道:主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道.主流道顶部呈凹球面,以便与喷嘴衔接,进口直径稍大于喷嘴直径,一般为4~8mm,以避免溢料,并沿进料方向逐渐增大,放大角度一般为3°~5°,便于流道赘物的脱模.
　　
　　n2.2分流道:分流道是多模腔中连接主流道和各浇口的通道.为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在模具上应呈对称、等距离的排列
　　
　　n分布.分流道截面的形状和尺寸对熔体的流动、制品脱模和
　　
　　n模具制造的难易都有影响.常见的分流道是梯形或半圆形截面,并开设在带有脱模杆的一半模具上.在满足注射工艺和加工制造要求的前提下,应尽量减小流道的截面积和长度,以减少分流道赘物.
　　
　　n对称、等距离的排列分布.分流道截面的形状和尺寸对熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响.常见的分流道是梯形或半圆形截面,并开设在带有脱模杆的一半模具上.在满足注射工艺和加工制造要求的前提下,应尽量减小流道的截面积和长度,以减少分流道赘物.
　　
　　n2.3浇口:浇口是接通分流道（或主流道）与型腔的通道.常见的浇口有:直接浇口、侧浇口、盘形浇口、环形浇口、轮辐浇口、扇形浇口、点浇口、潜伏浇口、护耳浇口等.浇口的作用是控制料流,使从流道注入的熔料充满模腔后不倒流,便于制品与流道分离.根据以上作用,浇口截面积宜小不宜大,宜短不易长.浇口位置一般选定在制品zui厚而又不影响外观的地方.
　　
　　n2.4冷料穴:冷料穴是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞,并避免因冷料进入型腔而形成制品中的内应力.冷料穴的直径一般为8~10mm,深6mm.为了便于脱出主流道赘物,冷料穴底部常用具有曲折钩形或下陷沟槽头的脱模杆承托.
　　
　　n3.导向部分
　　
　　n模具的定模、动模部分分别安装在注射机的固定模板上和移动模板上.在注射成型过程中,处于往复闭合和开启状态.为确保动模和定模合模时准确对中而设导向零件,通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面.有的注射模具的顶出装置为避免在顶出过程中顶出板歪斜,也设有导向零件,使顶出板保持水平运动.
　　
　　n4.分型抽芯机构
　　
　　n带有外侧凹或侧孔的制品,在被顶出以前,必须先侧向分型,拔出侧向凸模或抽出侧型芯,然后方能顺利脱出.
　　
　　n5.顶出装置
　　
　　n又称脱模装置.制品在模具内冷却
　　
　　n定型后,为了取出制品,模具上一般设置顶出装置.有的在开模过程中将制品从模具中顶出;有的在开模后顶出制品.这与所用的注射机和模具上设置的顶出装置类型有关.如图1-1中的顶出装置由顶杆11和顶出板8、顶出底版9及主流道拉料杆10联合组成.
　　
　　n6.冷却加热系统
　　
　　n为了满足注射注射工艺对模具温度的要求,模具设有冷却或加热系统.冷却系统一般在模具内开设冷却水道,加热则在模具内部或周围安装加热组件,如电热棒、电热板、电热圈等.
　　
　　n7.排气系统
　　
　　n为了在注射过程中将型腔内原有的空气排出,常在分型面处开设排气槽.但是小型制品排气量不
　　
　　n大,可直接利用分型面排气,许多模具的顶状或型芯与模具的配合间隙均可起排气作用,故不必另外开设排气槽.
　　
　　n8.模具安装部件
　　
　　n模具安装部件有两个作用,一是可靠地把模具安装在注射机的模板上;二是利用安装部件调节模具厚度,使模具厚度符合所用注射机要求.