生产过程中产品加工尺寸的波动是不可避免的。波动分为两种：正常波动和异常波动。正常波动是偶然性的不可避免因素造成的。它对产品质量影响较小，技术上难以消除。异常波动则是由系统因素造成的。它对产品质量影响很大，但却能够采取措施避免和消除。统计过程控制系统（Statistical Process Control）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。其目的就是消除、避免异常波动，使过程处于正常波动状态。它通过对生产过程中获取的反馈信息进行分析，及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。SPC强调过程（Process）是在受控和有能力的状态下运行，这也是它与传统的SQC之间本质的区别。 SPC通过对生产过程中的质量特性值或过程数据进行统计、分析、绘图以报告过程状态，并能够对异常状态预警，对异常种类、性质进行具体判定和给出建议的纠正措施。SPC的实施分为两个阶段，一是分析阶段，二是监控阶段。分析阶段的目的是在充分的生产准备条件下，用生产过程中收集的数据计算控制界限，对过程能力进行分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。控制图中点的波动可以反映过程是否处于受控或失控状态，以便及时查找原因并尽快消除其影响。监控阶段充分体现了SPC预防控制的作用。在工厂的实际控制项目应用中，都必须经过以上两个阶段，并且在必要时会重复进行上述从分析到监控的过程。
在注塑行业中同样有对其生产过程控制的需求，以期达到质量管理的要求。注塑机生产过程中，对产品质量影响较大的主要因素有每段温度和射胶压力值，周期时间对注塑产品质量也有一定的影响。通过在分析过程中，以上述值作为质量特征，并确立正确的计算控制交界限。SPC监控阶段的实施则可以通过可控自动采集数据的SPC网络系统将注塑机每模的实际测量温度、压力值回传至PC机。在自定义的时间间隔内对这些实际相关参数进行采样， SPC过程控制系统根据采样值绘制相关的各种控制图。质量监控人员通过观察控制图中点的波动是否出界，并根据对图形变化趋势的解析，来判断生产过程是否处于受控状态。
推行SPC是追求管理性的企业zui为重要的战略举措之一。SPC强调全过程的预防与控制，随着全面质量管理思想的普及，SPC在企业产品质量管理上的应用也逐渐从生产制造过程质量控制扩展到产品设计、辅助生产过程、售后服务等各个环节的质量控制。
