4 检验类别
4.1 检验：
4.1.1 在下述情况下，必须检验后，才能开始加工：
4.1.1.1 工作班开始加工的个工件；
4.1.1.2 调换操作者后加工的个工件；
4.1.1.3 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的个工件；
4.1.1.4 更换材料批（炉）号后加工的个工件；
4.1.1.5 代用材料后加工的个工件。
4.1.2 检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。
4.1.3 检验内容：
4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求，核对产品的质量特性值是否真正符合要求；对检验
合格，批准生产加工，检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续检验，直至合格为止。
4.1.4 检验要求：
4.1.4.1 对，根据加工工艺要求，核实产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要
求。对检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
4.1.4.2 做好检验记录，要求按工件种类分类填写检验记录，以便追溯。
4.1.4.3 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、
数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。
4.2 巡回检验：
4.2.1 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。
4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合
要求。
4.2.3 若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时。立即对本次巡检与
上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件99%检查，剔除不合格品。
对巡检中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告生产技术部进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实模具或工艺卡片，严禁不合格模具或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。
4.3 完工检验（终检）
4.3.1 全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件
的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。
4.3.2 完工检验依据：a)工艺卡（图）或零件图；b)产品设计图样及作业指导书；c)合同规定或交
