年初，该部催化剂车间与事业部生产室签订挖潜降耗目标责任书，成立以车间主管负责人为组长的节能降耗攻关小组，有计划分步骤开展工作。1至9月，巴陵石化合成橡胶事业部在确保催化剂装置产品的前提下，通过提高产量、改进浸泡回收工艺、严把原材料入厂关等综合措施，累计降低装置能耗物耗价值达70多万元。

      技术管理人员查找关键设备运行情况、工序运行时长、单元操作规范以及原材料质量影响，从中发现影响消耗降低的金属锂熔锂分散工序时长不一、锂渣清洗工艺易导致新过滤机锂渣累积、少数厂家金属锂与白油不匹配、存在易结块、重复升温等现象。

      对此，该事业部重新建立原材料进厂规范，禁止无单卸货，对来自新厂家的原料金属锂，做好工业实验，公开招投标，选定符合生产要求、收率相对较高的金属锂厂商。

      催化剂车间采用以金属锂投料配比加添加剂方法，将重复融锂分散带来的损耗降到zui低限度，并制定分散试验方案，在取得试验数据的基础上，更换1台分散筒体，使金属锂熔锂分散时长缩短1.5小时，日产量由每天生产5釜提升到9釜，年净增生产能力30余吨，为高产低耗创造了条件。

      在生产过程中，车间攻关小组加强检查监督，重点监控工艺指标执行情况，严格执行“恒温1小时，高温反应半小时”的操作规定，以此稳定提升合成收率。他们还认真查找锂渣累积原因，集思广益改进浸泡清洗工艺，果断实施原液过滤完毕浸泡清洗2次、清液过滤完毕浸泡清洗1次的操作规范，不仅解决滤渣持续累积对正常生产的影响，而且使锂渣中残存丁基锂产品得到zui大限度回收。