色粉、母粒、液体色母，塑料着色剂该怎么选？
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【塑料机械网 技术学堂】 目前塑料着色剂主要有三种——色粉、色母粒和液体色母。这三种在我们日常生产中都有所涉及，它们各自都有什么特点？本文带您分别了解一下这三种不同的着色方式：
色粉
色粉着色剂是代，也是为原始的着色工艺。
优势：分散性好、成本低，可批量操作。
色粉不涉及向其他着色剂在加工过程中人力物力的消耗。色粉可以根据需求制定用量，对少量的需求也可以方便配置。与其他着色母粒相比，加工的树脂少一次降解过程，有利于减少塑料制品的老化，增加其寿命。在一些不耐热、怕剪切的颜料的混色操作中，直接以色粉的形势进行产品生产加工，比粒状色母的着色效果更好。
劣势：易粘连设备、批次存在色差、易飞散，污染大，具有一定的健康隐患。
在白油等湿润剂的作用下，色粉容易粘附在料桶内壁上，难以清洗。因厂商、批次、皮牌等因素影响，同色的色粉容易产生色差的情况。在色粉的仓储、运输、称量、使用等过程中会产生飞扬，对空气和生产环境造成污染。而且在一些特定颜色的色粉中，重金属如铬、镉、钼等含量高，飞扬的色粉进入人体，对人体危害较大。
色母粒
固体状的色母，也被称为色种，是目前我们经常见到的胶粒色母，属于新型高分子材料专用着色剂，也是塑胶工业着色剂的第二代产品。由颜料、载体(树脂)和添加剂三种基本要素构成。
优势：匹配性好、分散性好、颜料化学稳定性好、可控色差、不易粘壁、计量准确、环境污染小。
专用色母的载体与生产的塑料制品材料相同，更具有良好的匹配性。母粒经过加热熔融后可以良好地分散在制品的塑料原料中，并且不会粘附在料筒内壁上。塑胶载体避免了颜料因直接接触空气而可能产生的吸水、氧化等现象，有利于保持颜料的品质。而且色母颗粒取用称量方便，不会飞散，没有环境污染标准的母粒称量准确，中途出现色差可以进行检验调节，可以保证每个批次色母的色差减到小。
缺点：制品生产条件不佳容易产生颜料带，对塑料制品的寿命产生一定的影响，色母载体与产品原料不同使制品的颜色发生变化，塑料制品使用久了出现颜色漂移、褪色等。
液体色母
液体色母料是由载体，添加剂，颜料分散于液体载体的聚集体，它可以自由流动，属于第三代着色工艺。
优点：不易挥发、着色均匀、分散性好、有利于产品脱模、不影响材料的机械性透明度及透光性、制品光泽度好
缺点：不利于对实色及颜色浓度高的产品上色，加入量大可能导致下料螺杆打滑而不进料的情况发生。
液体色母对技术要求高，我国国内市场几乎被英美等发达国家的产品所垄断，发展液体色母的民族品牌正是当前着色剂产业的重要工作。我国的曾福泉博士作为“千人计划”中的一员，曾经是英国嘉洛斯的液体色母核心研发人员，在归国后创办了塑料液体色母研发为主的新材料公司，填补了国内产业的空白，成为助力我国液体色母产业发展的基石。液体色母正在被看好，或将成为着色剂行业的一大发展趋势，我国液体色母的产业发展空间巨大，未来可期！
资料参考：科技日报、时代先锋、百度百科
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