技术交流 | 德科摩革新 TPV 包覆模头攻克管材包覆难题
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在管材生产领域，模头包覆一旦出现问题，将直接危及管材性能与质量。其中，TPV 包覆模头真空度分布不均导致包覆层贴合不良，更是行业长期面临的难题。
当包覆层与内管结合不紧密时，易出现脱落、开裂等状况，将直接削弱管材密封性，进而大幅缩短管材使用寿命，使其难以满足各类应用场景对管材质量的严苛要求。
针对TPV包覆模头真空度分布不均导致包覆层贴合不良的行业难题，德科摩通过创新设计，优化导套进气口布局，缩短进气口与包覆口芯模间距，促进该处真空度的提升。从而有效改善包覆层的贴合效果，提高包覆层剥离系数。
一、传统 TPV 包覆模头的 “烦恼”
常规TPV包覆模头采用真空磅抽气的方式减小模头内部压力，使包覆层受外部压力挤压，将内管包覆起来。如下图所示：
但在实际操作中，存在一个大问题。
常规TPV包覆模头抽真空时密封套位于模头前端，离抽气口比较近，抽真空时大部分空气从前端进入模腔，导致位于包覆口芯模位置的真空度较低，从而降低了包覆层的贴合效果，导致包覆层剥离系数偏低。
简单来说，就是包覆层和内管 “抱得不紧”，容易 “分开”，这对管材质量可是个不小的隐患！
二、德科摩的 “妙招”：导套结构登场
面对传统结构的弊端，德科摩技术团队创造性的寻找到了解决包覆层剥离系数偏低的办法—— 增加导套结构。
在包覆模头进管端安装导套, 导套末端深入模头内部,直至包覆芯模位置,在导套末端安装密封套，使进气口离包覆口芯模比较近，密封套和包覆芯模内径根据内管外径而定。
当真空泵工作时，模头外部空气沿导套和包覆芯模内孔进入模头内部，密封套和包覆芯模内径与所需包覆的内管外径间隙较小而且距离都比较靠近芯模，这两处会产生较大的压力差，有效提高了包覆口芯模位置的真空度，胶料经过挤出机加热混炼后形成熔融状态。
随后由挤出机通过螺杆挤出进入包覆模头, 熔融状态的胶料沿模体流道形成状均匀分布圆环状，从包覆口模和包覆芯模之间的间隙挤出。
当熔融状态的胶料与内管接触时，由于此处已产生较大的压力差，大气压力会迫使圆环状熔融状态的胶料大力挤压内管表面，从而提高了包覆层剥离系数，促进了贴合效果的提升。如下图所示：
三、新结构的 “超能力”
TPV包覆模头增加导套结构后减少了模头内部空间，提高了真空泵的工作效率。
导套结构有效提高了包覆口芯模位置的真空度，实现了剥离系数的提升，从而进一步改善包覆层的贴合效果，保障了管材的质量。
通过这次对 TPV 包覆模头抽真空结构的改进，德科摩成功解决了包覆层剥离系数偏低的难题。
有效提高了TPV包覆管的产品合格率，降低了生产过程中的材料损耗与成本，从根本上提升了管材的质量和性能。
德科摩以 “可信可靠，德科摩造”为品质承诺，用技术创新攻克行业难题，用匠心品质重塑行业标准。每一次工艺的精进，每一项技术的突破，都是我们对客户承诺的践行。
未来，德科摩将继续深耕管材制造领域，以更前沿的技术、更可靠的产品，携手行业伙伴共探智造新边界。
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