电动汽车市场火爆当下，成型厂商面临5大“黄金机会”
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国际能源署《2024年全球电动汽车展望》报告数据显示：2024年全球电动汽车销量直冲~1700万台，同比攀升25%。其中，中国市场拿下近60%的份额，成为全球电动汽车增长的“主引擎”。仅2023一年，国内登记注册810万台全新电动汽车，比2022年暴增35%——每3台登记的新车里，超过1台是电车。
同时，中国也是一个电动汽车出口大国，2023年出口量高居120万台(同比增长80%)。在政策支持与市场需求的双重驱动下，汽车原始设备制造商(OEM)纷纷扩产、竞相角逐，旨在满足法规要求与持续增长的消费需求。鉴于电动汽车的独有特点，OEM对电池、更复杂的成型工艺和专业技术的需求呼之欲出。他们正积极寻觅“高能”成型合作伙伴——除掌握传统汽车领域生产技术外，还须具备其他进阶能力。
对于拥有相关专业知识及资源的成型厂商来说，若能填补传统供应商网络“留白”的供应链缺口，这无疑将是一个契机。本文，我们将探讨在不断扩张的电动汽车市场中，成型厂直面的5大高增长机会领域；剖析把握商机，扬帆起航的“道”与“术”。
高性能电池组件成型
电池系统是迸发电动汽车源源动力的“心脏”。随着电池需求的飙升，可确保电芯完整性、安全性和优越性能的关键塑料部件，其市场需求也水涨船高，其主要包括：
隔离环、垫片、顶部垫片：在维持电芯完整性、确保其高效运行方面起到关键作用；
保护外壳、盖板、托盘：主要由聚丙烯(PP)制成，为电动汽车内的电芯提供保护和绝缘，以保证车辆及车内乘客的安全；
对步入电动汽车领域的成型厂商来说，关键挑战之一便是发展专业技能，从而妥善加工高腐蚀、温度敏感性材料。不同于传统汽车成型所注重的耐磨性，电动汽车电池组件需要坚固性与极致精度“双全”，这就对独特的加工设置、温度、压力和速度提出了高要求。
案例聚焦：PFA电池环
一家领先的电池制造商加工高腐蚀性PFA树脂，用来生产关键电池组件时，面临严峻挑战。赫斯基采用热转冷的进浇方式，配置4点和8点U750 HT-DC嘴头，有效缩短因维护造成的停机时长、实现180余万次注射并显著延长设备运行时间——赫斯基处理电动汽车应用领域相关复杂材料的能力得到充分体现。
智能组件与传感器集成
与智能手机类似，电动汽车正逐渐“进化”为智能机器，需整合复杂的电子装置(其通过增强连接性、通信和控制功能，重新定义用户体验)。这种“迭代”着实为精密成型组件(支持这些智能系统)带来了需求增量。
上述精密成型件主要包括：
传感器：提供实时数据，启用防撞、车道保持辅助以及自适应巡航控制等功能；
相机镜头：作为电动汽车的“千里眼”，支持车道偏离警告、停车辅助等功能；
连接器与外壳：给予复杂电子系统(其构成现代电动汽车的神经系统)周全保护。
这些精密组件需要特殊的材料来保护纤细脆弱的电子器件，同时提供适当的密封和热管理。在这方面若要做得尽善尽美，取决于能否实现光学清晰度和尺寸稳定性。这对于拥有消费类电子或医疗器械注塑经验的成型厂商来说，就好比“自带光环”，拥有得天独厚的天然优势。
增程式电动汽车轻量化解决方案
当前，续航里程焦虑仍然是制约电动汽车普及的一大障碍，“轻量化”，即：减少整台车的材料用量，已然成为了在不需要扩容电池的前提下，提升电动车续驶里程的关键性策略，让车辆“增续不增重”。
于成型厂商而言，这也为开发既保持结构完整性又尽可能轻盈的薄壁部件创造了绝佳契机。其关键挑战在于如何通过复杂的注塑工艺打造结构精密、壁厚适中的部件，在材料精简和性能要求之间取得恰到好处的平衡。
随着OEM无所不用其极地增加续航里程，精通并掌握这些轻量化技术的成型厂商将在整个电动汽车供应链中一跃成为“香饽饽”般的存在，抢手又吃香。若要在电动汽车市场实现轻量化，建议考量以下几个要素：
专业知识的应用不仅限于电池，可进一步拓展到内饰部件、引擎盖下部件和结构元件
更大的电池系统往往意味着重量增加，开发相应的能力，应对这些额外重量
将您的产品或方案定位成关键市场差异化的推动者
充分利用许多传统汽车供应商所欠缺的精密成型专业知识
工程级材料加工“新赛道”
电动汽车零部件生产对材料的要求远高于传统燃油车，向电动汽车转型势必会衍生独特的材料挑战，而传统汽车成型厂商或许尚未做好应对这些难题的准备。从某些化合物的腐蚀属性到敏感组件亟需的严格保护，电动汽车领域的部件生产离不开材料专业知识。
举个例子，对于进入到电动汽车供应链的成型厂商而言，充分掌握工程级聚合物的加工工艺，无疑会带来极富价值的竞争优势。尤其当部件的复杂程度伴随汽车的更新换代而持续升级时，这一优势便愈加明显。
典型的工程级聚合物包括：
聚丙烯(PP)：以出色的化学稳定性和耐磨性著称，常用于电池外壳等部件
聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)：加工过程中对热管理要求极高
全氟烷氧基(PFA)：需要具备高温加工的专业技术与经验
这些材料的复杂性触发工艺控制上的严峻挑战。在加工工程级聚合物时，即便材料因高温或长时间加工面临降解风险，成型厂商也必须确保部件质量始终如一。
应用聚焦：热转冷三板成型
赫斯基将一个32腔PBT树脂项目 从冷流道转换为一个8点U500 VX热流道系统 ，生产周期随之缩短33%(从12秒缩减到8秒)；所需模具数量从44套骤减为29套，生产效率得到大幅提升；同时，冷流道重量也减少76%。
生产效率及部件品质，稳稳拿捏
如今，电动汽车市场不断扩张，成型厂商必须在满足日益增长的需求量的同时，确保安全性攸关的组件达到理想的质量标准。领先的汽车OEM越来越青睐能同时满足“大批量、高品质”制造需求的合作伙伴，推动生产模式向先进工艺控制和实时质量监测方向转变。
为了在这一领域“打个漂亮仗”，成型厂商必须：
在严格品控和高腔成型之间实现绝妙平衡
保证部件完好无瑕的同时，缩短成型周期
凭借精密工艺控制，减少材料浪费
确保装配与安装环节遵循严格的尺寸公差
维持机械强度，确保稳定一致的部件充填
借助实时监测和自动化工艺调整，成型厂商将获得竞争优势，为电动汽车制造商提供其所需的规模、效率和精度。
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