住友注塑机 | 【周边辅机合作】生产完成后的清理作业，可以“躺平摆烂”吗？答案是可以！
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在住友注塑机千叶技术中心举办的“人气功能演示”中，我们通过实际设备的演示，介绍了可实现节能、省人化与省力化的各项功能。
其中，客户对注塑机与周边辅机的应用合作表现出了相当的关注。相信中国的客户也是如此，所以我们将为大家带来周边辅机合作的一系列解决方案。
在人手短缺和原材料价格高涨为背景的当下，在生产现场，如何兼顾成本结构优化与降低人工成本已成为一个重要课题。
从千叶技术中心广受欢迎的功能演示中，也可以看出大家对这些问题的高度关注。
本文将结合上述需求背景，介绍KAWATA株式会社“材料自动更换供给·回收系统”与我司“生产完成套装方案”。
01
在演示中备受关注的生产完成后的“清理作业”
许多参观演示的客户都在苦恼：在完成预定产量之后进行的清理工作非常耗时，是否能想办法提高效率？尤其是小零件或连接器这类需要经常更换树脂材料的生产线，更是需要频繁进行生产完成后的清理作业。
每当生产完成时，都要走到注塑机前，停止自动运行并后退注射装置。
通过清料将料斗中残留的树脂全部排出，清洗料斗后，再为下一次生产装填新的树脂——
这一系列作业，多年来在生产线反复进行，并且一直被视为“理所当然要由人工完成的作业”。
然而，在少人数管理多台注塑机的现场，即便每项作业本身耗时不长，累积起来也会形成不小的负担。并且，其中还潜藏着一些现场不易察觉的损耗，例如料斗中残留树脂的废弃、以及超过必要程度的清料所带来的电力消耗等。
如果这些生产结束后进行的作业以及树脂的回收能够实现自动化，不仅可以减少人工负担，也能减少树脂浪费，不是吗？
可以实现这一点的，就是我司“生产完成套装方案”与KAWATA株式会社的“材料自动更换供给·回收系统”的合作。
02
生产完成套装｜即使无人值守也能全部完成
生产完成套装是指：由注塑机按照预先设定的参数，自动执行以往在每次生产结束时由人工完成的各项作业的功能。注塑机能够自动完成停机、注塑装置后退、清料等操作，从而使操作员从这些作业中解放出来。其结果是，操作员可以立即转向下一道工序或其他注塑机的操作与管理，有助于实现整个现场的人力节省与作业省力化。
此外，通过在生产结束前几模自动停止树脂供给，可以减少料斗内残留的树脂量，并降低不必要的清料次数。由此不仅能够减少树脂的废弃量，还可以降低加热器和电机的电力消耗。
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材料自动更换供给・回收系统｜无残留回收，不产生浪费
利用生产完成套装，虽然可以减少料斗内的树脂残留量，但完全清除是很困难的，供给路径中也会残留未被使用的树脂。在许多生产现场，这类树脂只能通过清料作业将其全部排出后废弃。
KAWATA株式会社的材料自动更换供给·回收系统，不仅能够对料斗内的树脂进行处理，还可以在进行料斗清洗的同时，自动回收供给路径中残留的未使用树脂。由于需要进行清料的树脂仅限于加热料筒内残留的部分，因此可以缩短作业时间，而且清洗作业由系统自动完成，不仅能够缩短作业时间，也能减轻作业人员的负担。被回收的树脂会集中到专用的罐子中，部分树脂还可以再利用，从而减少废弃量。
此外，在开始下一批生产时，由于只需在画面上操作一下就可以轻松更换供给源即可，生产开始前的准备工作也会更加顺畅。
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导入的好处
在我司针对树脂频繁更换的生产现场所进行的试算中显示，通过导入生产完成套装以及材料自动更换供给与回收系统，有望大幅减轻作业人员的负担并显著降低树脂用量。
通过将以往由操作员进行的清料和清洗作业实现自动化，人员在生产结束后清理作业上被占用的时间，预计每天可减少约6.3小时。若将其换算为成本，以时薪3,000日元、每年工作200天为条件，相当于每年在人力成本方面可实现约380万日元的削减效果。
此外，通过自动回收料斗内和供料路径中残留的树脂，仅对加热料筒内的树脂进行清洗，树脂能再利用的情况下，每天预计可减少约50kg的树脂用量。
以一般通用树脂平均单价250日元/kg计算，在树脂费用方面，年削减效果约为250万日元。
将这些效果合并计算，预计每年可实现约630万日元的成本削减。
像这样通过实现生产完成后的工序自动化，就能够同时实现以往不易察觉的浪费削减和人员精简。
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