开栏语
为扎实推进“AI+制造”,杭州以“135N”工作体系为抓手,在重点产业领域形成了一批技术领先、成效显著、示范性强的典型实践案例。局微信公众号开设《杭州市“AI+制造”典型案例》专栏,为广大制造业企业提供一批可借鉴、可复制、可落地的样板案例。
企业简介
中策
橡胶集团股份有限公司是国内轮胎行业龙头企业,主营全系列轮胎及
橡胶制品研发、生产与销售,拥有浙江、天津、江苏及泰国、印尼、墨西哥等13个海内外生产基地,市占率连续17年国内第一、连续15年全球前十,2025年位列全球第九。获评国家卓越级智能工厂、浙江省未来工厂、浙江省人工智能应用标杆企业、杭州市链主工厂。
背景与需求
随着生产规模扩大、品类拓展与全球化布局深化,企业产业链协同复杂度与精细化管控难度显著提升,传统运营模式面临多重瓶颈。一是数据协同能力不足。企业已建成MES、PLM等多套业务系统,但跨基地、跨系统数据标准不统一,数据孤岛现象突出,工业时序数据采集精度、一致性与时效性有待提升,数据资产价值难以充分释放,无法支撑集团级全域实时决策。二是生产与质量管控精度不足。轮胎制造工序链条长、工艺参数维度复杂,生产调优、质量判级、设备运维高度依赖资深人员经验,管控标准难以统一复制;传统事后质检、被动维修的模式易引发质量波动与非计划停机,能耗、安全管控的精细化程度偏低。三是研发迭代效率受限。轮胎花纹设计、配方研发与结构优化高度依赖专家经验,仿真迭代与试验验证周期长、投入大,知识沉淀与复用效率不足,难以快速响应市场多元化定制需求与产品快速迭代节奏。四是全域协同效能有待提升。多基地生产调度、供应链协同、能源管控与安全管理分散化运行,跨区域、跨部门协同效率偏低,全链路成本管控与风险前置预警能力不足,制约集团整体运营效能提升。
核心举措
一是部署六大行业垂直大模型。
轮胎研发、生产智造、设备管理、质量管理、安全管控与能源管理。模型在厂区私有算力集群完成训练,保障数据主权与安全;低时延场景将轻量化模型下沉至边缘节点,实现毫秒级响应,复杂运算由云端协同处理。依托AIIT大数据平台与天玑系统完成模型适配,基于企业全量历史数据进行多轮迭代,模型精度与泛化能力持续提升,全面覆盖研发设计、生产执行、质量检测与仓储调度等关键场景,并与MES、PLM等系统实现原生集成,打破系统孤岛。
二是建立全生命周期工业数据治理体系。
严格遵循DCMM标准与工业数据分类分级规范,搭建集团级AIIT大数据平台,构建涵盖数据标准、采集、清洗、融合、质量、安全与资产运营的完整链路。参照ISA-95/88标准,构建资产、流程、时间三维数据模型,统一数据元、编码规则与接口规范,系统性破解跨系统数据映射难题。通过工业网关与
传感器集群实现全工序高频数据实时采集,建立时间对齐与数据补全机制,有效解决时序偏差与断点问题。治理后数据统一沉淀至数据中台,形成“采集—治理—应用—迭代”闭环,支撑跨部门共享与敏捷分析决策。
三是部署多场景AI智能体矩阵。
生产端依托智造模型构建智能压出与均动分析系统,基于海量工艺参数实现自主调优与缺陷溯源;采用小样本无监督学习技术,建成轮胎X光自动判级与外观智能识别系统,实现质检全流程标准化、无人化;质量管理融合知识图谱、RAG知识库与统计分析,自动抓取产线数据智能研判成因,推动质量管控从“事后整改”转向“事前预警、事中干预”;研发端AIGC赋能天玑设计体系,搭载花纹开发与配方迭代专用智能体,实现结构、花纹、配方的智能生成与仿真验证,构建数字化研发闭环;设备智能诊断、预防性维护、供应链预测、能碳智能调度与智慧轮胎服务等应用全面落地,实现全业态智能化升级。
价值成效
依托整套智能化架构落地,实现增效、降本、提质、降耗多维指标同步优化,全员劳动生产率提升50%,人均销售额提升20%,产品研制周期压缩50%,整体运营成本下降3%;质量管控能力显著增强,产品不良品率下降0.2%,客户投诉量减少30%;绿色低碳成效突出,单位产值综合能耗下降1.5%,单位产值碳排放量降幅达5.0%。
依托自研工业大模型、AI智能体、视觉检测等创新应用,形成可落地、可复制的行业智造范式,也为国内橡胶轮胎行业及传统制造业智能化转型树立了优秀标杆。
技术提供方
浙江大学、华为技术有限公司、联想集团有限公司等。
供稿:产业数字化推进处
编辑:局办公室
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