塑料产生收缩的原因

材料成型时，会因冷却产生产品尺寸比模具尺寸缩小的现象，成型收缩率即用百分比来表示此缩小的程度。通常结晶树脂比非结晶树脂收缩得更厉害。成型收缩率可以通过调节注塑温度及压力等成型条件得到适度的调整。

    产生收缩的原因：

    成型工艺中，因压力与温度的变化，有可能出现收缩差异。

    注塑成型工艺中，树脂若只存在加热和冷却的话，可以按考虑好的填充到模腔内的树脂的收缩率进行再填充。但实际上，因同时受到压力和温度的变化，收缩差异仍会发生。

    产生收缩的过程：

    注塑成型时，树脂经加热熔融后体积膨胀。

    将体积膨胀的熔融树脂填充到空间限定的模腔内后，实施冷却，在这个过程中树脂体积将减小，此时的体积减小率就是成型收缩率。

    后收缩

    塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为后收缩。

    膨胀

    另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。

    收缩率计算

    目前确定各种塑料收缩率（成形收缩+后收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形后放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。

    收缩率S由下式表示：S=×100%(1)其中：S-收缩率；D-模具尺寸；M-塑件尺寸。如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为D=M/(1-S)

    在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：D=M+MS(2)

    如果需实施较为的计算，则应用下式：D=M+MS+MS2(3)

    但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。