注塑成型工艺成品质量影响因素

　　在成型加工上，水份控制及成型加工条件之选择是影响成型品质量zui重要的两个因素，兹分述如下：
　　
　　水份控制
　　
　　PC类塑胶即使遇到非常低之水份亦会产生水解而断键、分子量降低和物性强度降低之现象。因此在成型加工前，应严格地控制聚碳酸酯之水份在0.02%以下，以避免成型品的机械强度降低或表面产生气泡、银纹等之异常外观。为避免水份所产生异常之情况，聚碳酸酯在加工前，应先经热风干燥机干燥三至五小时以上，温度设定为120℃，或者经除温干燥机来处理水份，但除湿空气在漏斗入口处应有-30℃之露点。
　　
　　注塑成型
　　
　　为满足各种注塑成型工艺的需求，聚碳酸酯有不同熔融指数的规格。通常熔融指数介于5至25g/10min皆可适用于注塑成型。但是其*加工条件因注塑机种类、成型品之形状以及聚碳酸酯规格之不同，而有相当之差异，应依据实际情形加以调整
　　
　　注塑机选择要点锁模压力：
　　
　　以成品投影面积每平方公分乘0.47至0.78吨（或每平方寸乘3至5吨）。
　　
　　机台大小：
　　
　　成品重量约为注塑机容量的40至60%为*，如机台以聚苯乙烯来表示其容量（盎斯）时，需减少10%，始为使用GUANGDA之容量。1盎斯=28.3公克。
　　
　　螺杆：
　　
　　螺杆长度zui少应有15个直径长，其L/D为20：1*。压缩比宜为1.5：1至30：1。螺杆前端之止流阀应采用滑动环式，其树脂可流动间隙zui少应有3.2MM。
　　
　　喷嘴：
　　
　　开口zui少应有4.5MM（直径），若成品重量为5.5KG以上，则喷嘴直径应有9.5MM以上。另外，开口需比浇口直径少0.5至1MM，且段道愈短愈好，约为5MM。成型条件要点：熔融温度与模温：
　　
　　*的成型温度设定与很多因素有关，如注塑机大小、螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期时间等。一般而言，为了让塑料渐渐地熔融，在料管后段/进料区设定较低的温度，而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小，逆向式的温度设定亦可。
　　
　　模温方面，高温模可提供较佳的表面外观，残留应力也会较小，且对较薄或较长的成型品也交易填满。而低模温则能缩短成型周期。
　　
　　螺杆回转速度：
　　
　　建议40至70rpm，但需视乎机台与螺杆设计而调整。
　　
　　注塑压力：而zui高为了尽速填满模具，注塑压力愈大愈好，一般约为850至1，400KG/CM2，可达2，400KG/CM2。
　　
　　背压：一般设定愈低愈好，但为求进料均匀，建议使用3至14KG/CM2。
　　
　　注塑速度：
　　
　　射速与浇口设计有很大关系，使用直接浇口或边缘浇口时，为防止日晖现象和波流痕现象，则应用较慢之射速。另外，如成品厚度在5MM以上，为避免气泡或凹陷，慢速射出会有帮助。一般而言，射速原则为薄者快，厚者慢。
　　
　　从注塑切换为保压之保，保压要尽量低，以免成型品发生残留应力。而残留应力可用退火方式来去除或减轻；条件是120至130℃约三十分钟至一小时。
　　
　　料筒清扫
　　
　　（1）在聚碳酸酯的成型温度下，加入清洗料（通用级聚苯乙烯或透苯），连续射出二十至三十次。
　　
　　（2）将机台后退，续将清洗料空射，直至射出的清洗料开始膨胀起泡。
　　
　　（3）将料筒温度重新设定到200至230℃。
　　
　　（4）继续将清洗料空射，直到清洗料熔胶温度达260℃且外表看起来很干净透明。