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*套多晶硅冷氢化技术研制成功
废弃的四氯化硅所产生氯化氢气体,造成严重的环境污染,怎样处理大量囤积又无用的的四氯化硅,成为国内多晶硅企业头疼的问题。日前,中电投黄河公司新能源分公司成功研发出*套完整的冷氢化技术,实现了多晶硅生产中副产物四氯化硅循环回收利用,成功解决了制约我国多晶硅行业发展的四氯化硅转化技术难题,*了国内技术空白。
多晶硅在生产过程中会产生大量的副产品四氯化硅,生产1公斤多晶硅会产生13至16公斤的四氯化硅。针对这一问题,中电投黄河公司新能源分公司科研团队展开科研攻关,通过对氢化炉硅粉给料系统及流化床反应器进行优化改造,使系统达到了长期、连续、稳定运行,将四氯化硅转化成生产多晶硅的中间产品三氯氢硅,解决了四氯化硅大规模无害化处理的技术难题。
通过循环利用,副产物四氯化硅可转化为生产多晶硅的原料三氯氢硅,单程转化率大于26%,实现了‘变废为宝’。此外,将以往在多晶硅的总成本中占较大比重的电力成本大幅降低,耗电量从以前的每吨4500千瓦时,降低为每吨800千瓦时,每吨节约成本约3.4万元。
多晶硅在生产过程中会产生大量的副产品四氯化硅,生产1公斤多晶硅会产生13至16公斤的四氯化硅。针对这一问题,中电投黄河公司新能源分公司科研团队展开科研攻关,通过对氢化炉硅粉给料系统及流化床反应器进行优化改造,使系统达到了长期、连续、稳定运行,将四氯化硅转化成生产多晶硅的中间产品三氯氢硅,解决了四氯化硅大规模无害化处理的技术难题。
通过循环利用,副产物四氯化硅可转化为生产多晶硅的原料三氯氢硅,单程转化率大于26%,实现了‘变废为宝’。此外,将以往在多晶硅的总成本中占较大比重的电力成本大幅降低,耗电量从以前的每吨4500千瓦时,降低为每吨800千瓦时,每吨节约成本约3.4万元。
关键词:原料
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