成型倒扣的*方法

　　生产带有倒扣的塑料部件向模塑商提出了不小的挑战。倒扣是部件中突起或凹陷的部分，可以防止模具在部件成型后，沿分模方向滑出。倒扣的这种功能阻止了型芯的直接脱离，为此，通常需要使用一个额外的模具零部件来成型，例如侧型芯或内型芯升降器。
　　
　　倒扣设计经常被用来制造螺纹部件，如螺纹瓶盖、直接扣上的产品（口红容器等）以及各种消费、医疗、汽车和其他领域的产品。螺纹瓶盖很好地说明了与倒扣相关的复杂性。在瓶盖成型后，部件的螺纹和型芯的螺纹是相互啮合的，而在型芯被拉出和瓶盖脱模之前，它们必须分离。
　　
　　模塑商已开发出各种方法用于成型倒扣或螺纹部件，它们在成本效益和效率上变化较大，其中有一些方法和手工退扣部件或在一个单独的操作中加工倒扣一样简单。本文将介绍一些的技术进步，它们向模塑商提供了更好的、更具成本效益的方法来生产倒扣或螺纹部件。
　　
　　退扣模具机制
　　
　　处理螺纹部件的两个zui常用的方法是通过跳牙螺纹或安装退扣机制。有时候，如果材料具有足够柔性，那么模塑商可以简单地将型芯抽出或脱出部件，以此相互跳开螺纹。如果材料不够柔性，那么模具中内置的退扣机制可以作为一个二次操作把部件从模芯中退扣出来。
　　
　　退扣式模具是zui复杂的注塑模具之一，需要大量的技术知识来制造和维护。它们通常应用于多年的注塑生产，并且被认为是生产大批量部件中一项长期的投资。退扣技术已经发生了很大的变化，但它仍然有相当数量的限制。由于一些问题的发生，比如破裂的辊﹑损坏的架子以及水和油的泄漏，它们需要得到频繁地维护。该种模具可能也会造成部件的质量问题，如擦伤﹑椭圆变形﹑溢料和油脂污染。
　　
　　可伸缩型芯
　　
　　一项已扩展倒扣成型能力的技术是利用可伸缩型芯。这种柔性钢可伸缩型芯不是通过跳牙螺纹或机械旋转使部件退扣，而是通过在正常的成型顺序中进行径向向内的伸缩起到部件脱离型芯的作用。该型芯消除了二次操作和复杂的取芯方法，从而大大缩短了周期时间（比采用退扣机制往往要快30％）。
　　
　　一个可伸缩型芯中的几段被安装在顶杆托板上，而其锥形的内中心销被连接到模具的背面。当模具打开时，螺纹外型芯随着顶杆托板向前移动而缩回。一个可伸缩型芯只包含3个移动零部件，利用传统的模具移动，它能实现以前被认为是不可能成型的部件的设计。
　　
　　可伸缩型芯与其他的模具零部件兼容，如两阶段顶杆和内部锁模扣。这些产品能*控制两阶段顶出的行程顺序和距离以及模板锁模操作。
　　
　　两阶段顶杆可以适应许多的模座尺寸和板的厚度，并且有两种顶出顺序——顶端zui后和底部zui后。每个顶出阶段的行程范围由一个简单的步骤设定，一旦确定后，它就不能被人为或意外更改。两阶段顶杆采用内部安装的零部件，避免了水路连接器和外部安装零部件的干扰。
　　
　　内部锁模扣允许在带有脱模板的模座上控制模板的打开顺序。当*分模线打开时，一组板可以一起被锁定。在完成预定量的行程后，锁模扣为了打开剩余的分模线而释放锁模板。与两阶段顶杆一样，一旦安装后，内部锁模扣不会被意外更改，并且也不会受到水路连接器或外部安装的零部件的影响。
　　
　　可伸缩型芯的功能还允许螺纹沿成型长度在任何点上停止；螺纹不需要运行至型芯的顶部，这与退扣式模具一样。如果在瓶盖的顶部需要密封，通常可以在部件中成型一个倒扣，以使这种密封处于适当的位置。
　　
　　伸缩作用还可以形成一段更长的螺纹区域，同时不会增加周期时间或需要长的齿条与小齿轮机制。除了螺纹外，退扣式模具不能实现的其他产品特征，如微凹、图案或突起，也都可以成功地成型。
　　
　　可伸缩微型型芯
　　
　　可伸缩型芯有许多优点，但有时它们对应用来说太大了。这时候，模塑商可考虑可伸缩微型型芯。这种型芯能将可伸缩型芯模具的应用扩展至成型小到10.8mm直径的瓶盖。由于涉及更小的直径，这些微型型芯采用3个较大伸缩段，再加上3个窄的非伸缩刀片——它们是中心销的一个组成部分。其结果是，高达80％的全螺纹或倒扣可以被成型。
　　
　　可伸缩型芯的挑战
　　
　　可伸缩型芯被设计成在中心销退出时独立伸缩，从而要求控制伸缩段之间的配合以实现无溢料的成型，这意味着销上型芯的位置是至关重要的。为此，在型芯凸缘背面和中心销凸缘前面之间的距离（也称为顶部空间），必须得到地保持。否则，顶部空间的不准确会带来不能令人满意的操作，并有可能造成型芯的*性损坏。
　　
　　可伸缩型芯被设计成在无润滑的情况下操作。虽然可以采用合金化工艺来制造型芯，以降低磨损和提高耐腐蚀性，但电镀型芯不被推荐。
　　
　　可伸缩型芯的各段都具有自清洁作用，它们往往会将所有污垢或沉积物带到可伸缩型芯的外表面。这样，在前50~100次注射过程中可能会显示异物沉积在注塑部件的内部。因此，在模具zui后装配之前，型芯应得到*地脱脂和清洁。用油脂或PTFE润滑剂轻轻擦拭中心销锥端来帮助清除污物，这通常是一个好方法。
　　
　　同时，还应该确保可伸缩型芯安装在顶板中时可自由转动。这种轻微的动作将使型芯凸缘稍微地“浮动”，以帮助它找到自己的中心和补偿中心销上的磨损。为了使型芯能够*伸缩，中心销必须退出的量。对于不同型号的型芯，顶杆的行程是不同的。
　　
　　脱模板的操作必须按顺序进行，以便于在顶杆脱板返回之前，气缸已使脱模板返回。这将避免脱模环干扰型芯和可能的型芯损坏。可伸缩型芯必须被单独装配到一个匹配的编号销上，并且不能互换。
　　
　　通过为可伸缩型芯和微型型芯设置合适的杆高，可以提率和节约成本。但是，这种技术仍还有继续改进的空间。zui近出现的燕尾式可伸缩型芯便是这种技术的改进版，它可以提高和增强传统设计的功能。
　　
　　燕尾式可伸缩型芯
　　
　　燕尾式可伸缩型芯提供了极其简便的方法来成型具有挑战性的内部倒扣特征。燕尾式型芯采用一个针对可伸缩部分的机械装置，增加了通用性，从而可以适应于更大范围内的直径和倒扣深度。
　　
　　模塑商有时对于在部件中使用标准的可伸缩型芯犹豫不决，因为该型芯的设计采用了彼此整合在一起的柔性钢制伸缩段。这种伸缩段在机器合模时，可能会发生损坏或断裂。虽然根本原因在于成型操作不当或模具设计欠佳，但是这种类型的错误对于柔性钢制的可伸缩型芯造成了不当的负面影响。
　　
　　基于它们的强度，燕尾式接头在木工等行业中常被用来将零部件锁在一起。同样，燕尾式可伸缩型芯要比传统可伸缩型芯的强度更大。标准的可伸缩型芯采用一根被开槽成12个独立段的钢管，而燕尾式型芯使用6个独立段，它们的尺寸更大，强度更高，而且容易维修。
　　
　　传统的可伸缩型芯在模具的B-半模中表现良好，但在A-半模中会产生设计问题。而燕尾式的分段设计使它在任一半模具中都同样表现出色。这意味着模塑商可以使用更少﹑更小的模板和一台更小型的注塑机，从而节省更高的成本。
　　
　　燕尾式可伸缩型芯在正面和侧面都能提供合模沿口，这能够为模具制造商提供较传统可伸缩型芯更大的优势。传统的型芯往往需要修改部件设计，以适合于可伸缩部分或模具的合模沿口。然而，这两种类型的可伸缩型芯可用来将突起或图案成型到一个部件的侧壁中。
　　
　　燕尾式可伸缩型芯的直接动作，使模具制造商能够设计和制造一个只需要“模具打开/模具关闭”命令来操作的模具。在大多数情况下，它不需要特殊的抽芯电路甚至是普通的顶杆托板的顺序动作。由此带来的潜在周期时间的减少是巨大的。燕尾式可伸缩型芯还采用了一个正在申请的快速锁定系统，它能使模塑商在不从机器中移出模具的情况下，能快速地从模具中取出型芯组件。
　　
　　燕尾式设计的另一个突出优点是，允许模具制造商使用一个标准的夹具来研磨型芯外径上的螺纹。而对于传统的设计而言，则需要模具制造商购买或制造一个特殊的磨环。
　　
　　倒扣部件给设计人员和模塑商带来了许多挑战，但技术总是在不断的发展来满足他们的要求。虽然有些成型倒扣的方法是可以采用的，但它们通常不具备更好的节约成本或提率的能力。燕尾式可伸缩型芯（可从DME公司获得）已被证明是成型倒扣部件的一个理想的解决方案，它可以缩短周期时间﹑节约成本和提供可靠性。