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电动试压泵厂家介绍了解操作流程

参考价 ¥ 8400
订货量 ≥1
具体成交价以合同协议为准
  • 公司名称饶阳鸿源机械有限公司
  • 品       牌
  • 型       号4D-SY
  • 所  在  地衡水市
  • 厂商性质生产厂家
  • 更新时间2020/9/29 15:18:07
  • 访问次数532
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3D试压泵具有体积小结构紧凑、运行平稳、安全可靠、功能完备、流量大、效率高等特点而且适用范围广、配套性强、操作简单。

一、本电动试压泵可用于各类压力容器、锅炉、管件等一切需作压力爆破试验和强度试验的场所,根据需要可锁定试验压力值,并能进行自动保压。泵的输送介质一般为常温清水,也可使用乳化液、防锈水及粘度与水相近的中性油品。配上清洗附件,该机还可作为清洗机使用。

二、打压泵主要结构及工作原理

本机主要由高压试压泵、溢流阀(40Mpa以上规格无此部件)、止回泄压阀、高压软管等组成。

1、高压往复泵:本泵为卧式三柱塞泵,由电动机驱动,分为动力端和液力端。

(1)动力端:由皮带轮、曲轴、连杆等组成。电机通过皮带轮传动并减速,带动曲轴旋转由曲轴连杆机构将旋转运动转换为直线往复运动,带动柱塞往复运动。

(2)液力端:由柱塞副、缸体、泵头、进出水阀组、安全阀等组成。连杆带动柱塞往复运动,使缸体内容积周期变化,当柱塞为吸入行程时,出水阀关闭,工作介质在大气压下顶开进水阀进入缸体内;在排出行程时,进水阀关闭,柱塞将工作介质通过出水阀并经泵头排出。该过程周期性重复进行,从而完成泵将工作介质吸入并排出的功能。

2、溢流阀用于调节泵的输出压力及恒定系统压力。

顺时针旋转调节螺母,泵的输出压力升高,反之,则输出压力降低。当进行保压试验时,当系统压力达到设定压力值后,应反时针旋转调节螺母将溢流阀全部打开,以卸除泵的排出压力。

当用户需要恒压输出时,只需将压力调到设定值并锁紧锁紧螺母即可。

3、止回泄压阀用于自动截断保压及卸除系统压力。、

保压试验结束后,打开泄压阀手轮,即可卸除系统压力。在升压过程中,若误操作使系统压力高于应设定值,可适当打开泄压阀手轮,卸除部分压力后重新升压。

在该阀上装有压力表,在升压过程及保压过程中均显示试压管路压力。

三、试压泵的安装及使用方法

1、安装

(1)安装好扶手。

(2)安装好电机起动器及电源线路。

(3)安装好止回泄压阀(该件出厂时由主机拆下单独包装)。安装位置见图5,该件由反顺螺母与溢流阀三通出口(40MPa以上规格直接与泵头出口)连接,连接处应用紫铜垫进行密封。

(4)安装好压力表。

(5)用高压软管将试压管路与止回泄压阀进行连接,连接处应用紫铜垫进行密封。

(6)装好进水管路。

2、电动试压泵使用方法

(1)使用前的准备工作

a.传动箱内加足润滑油,使油面达到油位指示线位置,润滑油为N46号机械油(或40#机械油)。

b.检查各螺纹连接处有无松动。

c.检查电机及启动器绝缘部分是否符合电器规程要求。为安全用电,整机必须可靠接地。

d.设置一清洁的贮水器并保证足够的水源供应。将进水管滤网放入贮水器中,注意滤网不得露出水面。

(2)操作过程

A.31.5MPa以下规格(带溢流阀)的操作

a.打开泄压阀手轮及溢流阀调节螺母。

b.启动电机,在常压下运转5分钟,检查泵的运转是否正常。若无异常声响,且泵的排出介质无明显波动,此时可进行升压操作。

c.关闭泄压阀手轮,缓慢调节溢流阀使系统压力缓慢上升,达到试验压力后,松开溢流阀调节螺母以卸除泵的排出压力,随后停机(若用户需要,可不停机),此时,试压管路处于自动保压状态。

d.试压结束后,打开泄压阀手轮,卸除试压管路压力。

e.若用于恒压输出介质时,应关闭泄压阀手轮,调节溢流阀达到试验压力,并锁紧锁紧螺母即可。

B.40MPa以上规格(不带溢流阀)的操作

a.打开泄压阀手轮。

b.启动电机,在常压下运转5分钟,检查泵的运转是否正常。若无异常声响,且泵的排出介质无明显波动,此时可进行升压操作。

c.停机,关闭泄压阀手轮,点动电机升压达试验压力并停机,此时,试压管路处于自动保压状态。

d.试压结束后,打开泄压阀手轮,卸除试压管路及泵内的压力。

(3)使用过程中的注意事项

A.对于31.5MPa以下规格(带溢流阀)

a.在升压过程中,若压力表指针摆动太大,说明用户的被试压件容积太小,此时好在系统中接上一个有足够容量的压力容器(应符合相关国家标准)或其它相应的蓄能装置.

b.可采用预调压力点动升压的办法进行升压。

c.若不慎意外超压,可打开泄压阀手轮,卸除部分压力后重新升压。

d.试验压力不得超过泵的额定工作压力。

B.对于40MPa以上规格(不带溢流阀)

a.若被试压件容积较大,可先连续运转升压,待接近试验压力时再点动升压。操作过程中应密切注意系统压力,避免意外超压。、

b.若不慎意外超压,可打开泄压阀手轮,卸除部分压力后重新升压。

c.试验压力不得超过泵的额定工作压力。

试压泵,灭火器干粉灌装,全自动干粉灌装机,爆破设备
试压泵具有结构紧凑、合理、操作省力、整机重量轻、维修方便,大大地提高工作效率等特点。

电动试压泵的材料可以是不锈钢(SS316或SS 304),铸铁它取决于泵的应用。316不锈钢在水工业和制药应用程序的正常使用,作为不锈钢在高温下产生的效果。

功能:试压泵是各类压力容器、管道、锅炉、钢瓶、阀门、压力容器、消防器材作实验室 和水压试验中获得高压液体的理想设备。试压泵产品及配套试压、试验工程
电动试压泵厂家介绍了解操作流程 产品信息

   试压泵具有结构紧凑、合理、操作省力、整机重量轻、维修方便,大大地提高工作效率等特点。

电动试压泵的材料可以是不锈钢(SS316或SS 304),铸铁它取决于泵的应用。316不锈钢在水工业和制药应用程序的正常使用,作为不锈钢在高温下产生的效果。

功能:试压泵是各类压力容器、管道、锅炉、钢瓶、阀门、压力容器、消防器材作实验室 和水压试验中获得高压液体的理想设备。试压泵产品及配套试压、试验工程,已应用在航空的试压试验,并且在科研重点开发项目中应用。为重大的科研项目地下如:高压试验、深海试验、空间技术、高温高压试验、异形管试验等,并做出了重大贡献

电动打压泵是由泵体、柱塞、密封圈、控制阀、压力表、水箱等组成,分别概述其工作原理:
 

柱塞通过手柄上提时,泵体内产生真空,进水阀开启清水经进水滤网、进水管进入泵体,手柄施力下压时进水阀关闭,出水阀开,输出压力水,并进入被测器件,如此往复进行工作,实现额定压力的试验。

试压泵试验的过程和标准:

气压试验时,应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时,稳压30分钟,如果未发现管道出现异常或泄漏,可继续按试验压力的0%逐级升压,每级稳压30分钟,直至升到试验压力,试压泵在试验压力下稳压0分钟,再将压力降至设计压力,然后用中性发泡剂对试验系统仔细巡回检查,以无泄漏为合格。

试压泵的设备特点

    1、采用水或油作为试压介质,可以实现35MPa-280MPa之间不同压力等级的水压试验。

        2、整个试验过程全部电脑自动控制,所有的试验设定和操作都可在自动控制台完成,也可以手动远程单控制各个阀门,实现试压的无人现场。

        3、计算机自动生成压力、时间曲线,实时显示,并将各种数据存储,随时可打印出中英文检验报告。

        4、对试验对象监控,全过程录像数据压缩存盘。
 

        5、计算机自动卸压和手动卸压双重卸压装置,更加安全可靠。

        6、整套设备技术成熟,内多家公司已经安全使用多年。

        7、设备核心部件气体增压泵和高压阀门、管道安全可靠。

        8、电气控制部分遵循电器行业标准,采用工控计算机和数据采集卡,控制性能稳定,数据真实可靠。

管道试压泵技术要求:

1、供各类压力容器、管道、锅炉、钢瓶、阀门、压力容器、消防器材作实验室和水压试验中获得高压液体。

2、该试压泵系按水压试验要求而特殊设计。在试压的初始阶段具有较大流量、能迅速充液和升压,以缩短实验时间。

3、当压力超过1.6MPa后、为使试压过程能较平稳而缓慢地进行,流量自动减少。

4、在高、低压时有两种流量,并能自动变换,凡在额定排出压力以下,可进行任意数值的水压试验。 

电动试压泵设备的使用条件:

1、设备可在需方除工装夹具外不必增加其它设施的情况下可正常安装使用;

2、工作环境:-10℃~45℃ 、无可燃性气体、通风干燥、周边无强电磁干扰信号;

3、试验介质:为水或冷却液。

4、设计耐压:100MPa;

5、测试温度:根据实际使用环境及介质温度;

6、压力测量度:准度为满量程FS0.1%;

7、本系统采用100MPa3度为FS0.1%的压力传感器;

8、本系统的整体控制3度为FS0.3-0.5%;

9、电源:AC380/220V,50Hz;

10、相对空气湿度要求:≤70-90%。

管道打压泵使用维修
 

1.试压泵厂家开始使用前应详细检查各部件连接处是否拧紧,压力表是否正常,进出水管是否安装好,本泵工作介质为5~50°C清水、乳化液或运动粘度<45mm2 s="" span="">使用有泥沙及其它污染物的不清洁水。

2.为提高试压效率、可先将被测试容器或设备先注满水,再接试压泵的出水管。

3.在试压过程中,若发现水中有多量空气可拧开放水阀,把空气放掉。

4.在试压过程中若发现有任何细微的掺水现象,应立即停止工作进行检查和修理,严禁在掺水情况下继续加大压力。

5.试压完毕后,先松开放水阀,压力下降,以免压力表损坏。

6.打压泵不用时,应放尽泵内的水,吸进少量机油,防止锈蚀。

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